1946年、山口県生まれ。 プラント（鉄鋼）オートメーション、自動化学分析装置の開発・製造技術者（６年）を経て、経済学修士。 技術をベースとしたエコノミストを経て、シンクタンクの部門長として部門の管理・育成に徹する。 その後１年間フルの全日制「経営コンサルタント養成講座」をトップ通過（’94年）。 12年間の大手コンサル会社を経て昨年独立。主に工場現場改善・生産革新、ロジスティクス革新を担当。数々の革新成果を支援してきた。

メーカーの経営革新をご支援して13年

経営上の弱点は枚挙にいとまが無い
中小メーカーの経営上の弱点に関し、気がついた７つを挙げてみると
1. わが社のどの部分が他社に差別化していると、自信を持って言えない
2. 突然「明日から家を手伝う」と言い出す。人の定着性に不安を抱えている
3. オペレータは、加工設備を育成できず、生産性を改善できない
4. 資金の出と入りに相当のタイムラグがあり、それを埋めるのにやり繰りが大変
5. 取ってつけたような営業であり、お客様の言いなりから脱却できていない
6. 情報システム化を進めたが、細かいデータ操作に、夜中まで残業している
7. 不良を未然に防ぐプロセス管理をしていないし、教える姿もあまり見られない


社長の悩みは尽きない
その他にも、企業に独特な悩みはつきない。社長さんには会社の悩みが日々集中し、 重圧は遠慮なくのしかかる。孤独なままに、なにかにつけて、器用に振舞う部下を優先的にすれば、 不器用で優秀な部下の枚数が不足してしまう。 いつまでたっても“兼小遣い”から抜けられない多忙さだ。


経営は論理だ
このような人間くささが前面に出る企業においても“経営は論理だ”と、私は思っている。机上の空論ではない。SCMやERPを無理やり導入することでもない。現場には泥臭い現象や文化があることを百も承知で、会社の悩みに対し的確な分析を行い、弱点の「見える化」をはかることによって、革新的な是正措置を講じるというものである。


トヨタ方式も広義のIEでまとめてしまう
５Ｓといっても奥が深い。なぜ５Ｓなのか？　特に「整頓」の範囲には際限が無い。QC（新旧）−７つ道具においても、使い方、適用の仕方には、奥の深さがあろう。
私が担当するセミナーでは、特にIEを取り上げ、IE―15手法と名づけて、実践的手法を伝授している。トヨタも、TOCも、すべて、広義のIEで説明できる。物流の世界をも取り込んでしまう。受講生は聞いているうち“ハッと”気がつく。ヒヤリハットならぬ、ニヤリハットである。事例紹介において、数字を用いた計算によって論理を体得してもらうことにしているからだ。受講生のセミナー感想文から、およそ３／４の受講生が“気づき”や“めざめ”を得てくれたようだ。受講した次の日から、工場の動きが、物流センターの動きが、受発注センターの動きが、音を立てて「見える化」してくる。


自信を確信に
今、私自身、日本が苦しんでいる伝統産業（あるメーカー）の活性化に力を注いでいる。論理と指摘とリーダーシップによって、どのような境遇の企業でも、社員に“気づき”を与え、必ず大きな成果（人の育成と仕組みの革新）に導くという、自信（ふろしき）を、“確信”にしつつある。