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ものづくりにおいて，品質不良のほとんどが「ポカミス」によるもの。「ポカミス」を根絶し，よいものづくりをするための「管理」と「技術」の一体化について徹底指導。
| 講師： |
竹内 均 氏
改善技術研究所所長
ものづくり再生コンサルタント
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| 日時： |
平成26年10月23日(木) 10：00～16：00
１日集中講座 |
| 受講料： |
42,000円（消費税込） |
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（テキストおよび昼食を含みます。） |
| 会場： |
機械振興会館・研修室
東京都港区芝公園３－５－８
（東京タワー直前 TEL 03-3434-8211）
地下鉄日比谷線神谷町下車徒歩５分
（受講券に地図を添付いたします）
会場地図 |
※録音・録画はご遠慮下さい。
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セミナーのお申込は買い物カゴには入らず直接お申込入力となります。
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●受講のおすすめ
「ものづくりのよし悪しは，品質に現れる」といえます。そして，その品質不良のほとんどが，ポカミスによるものといっても過言ではないと思っています。
しかし現場で作業しているすべての人は，はじめから不良を作ろうなどと思ってはいません。良品100％をめざしていても，何らかの理由や原因で結果的に不良品という形になってしまうのです。
不良品を分析する一番の方法は，同じ不良を作ってみることなのですが，簡単ではありません。不良として姿を現わすまでにたくさんの要因がからみ合っているので，再現することも，分析することもむずかしいのです。
私はコンサルタントとして，製造業の現場を診断，指導して20年になります。日本はもとより，アジア諸国（韓国，中国，台湾，タイ，マレーシア，ベトナム），アメリカ，メキシコなどの工場のものづくりをコンサルティングしてきました。その各国で共通していえることは，作業者の質のバラツキは少ない。問題は管理者の質である。この「管理」面に関してはバラツキが大きいのです。
管理は，(1)あるべき姿をイメージする力，(2)今後の進むべき道を切り開く力，(3)実行力，(4)分析力，そして，(5)現状を変化させる力，の５つの力がバランスよく備わっていないとできません。
さらに，その管理を維持，向上させていくためには，技術が必要不可欠になります。ものづくりに必要な技術とは，少々堅苦しい表現ですが，「工場内で発生している現象をすべて方程式に表わす技」です。突発的に発生する不良には必ずプロセスがあり，時間と質量とエネルギーの複合によって起こるものだからです。
よいものづくりをするためには，「管理」と「技術」が１つにならないと，うまく進まないということです。
当セミナーでは不良をなくする「管理」と「技術」の一体化について徹底指導いたします。
是非ご受講下さい。
●セミナープログラム
- １．ものづくりの弱さは不良という形で姿を現わす
- １）工場のものづくりレベル
- ２）不良多発工場は倉庫が大好き
- ３）歩留まりと不良
- ４）加工する人，検査する人
- ５）現場の３つの不良
- ６）ロットの大きさと不良は比例する
- ７）不良損失３倍の法則とは
- ８）生産リードタイムと正味加工時間
- ９）生産リードタイムと品質の関係
- 10）ものづくりのDNAはどこに
- ２．ポカミス不良とは何か
- １）ポカミスって何？
- ２）人間の集中力は長く続かない
- ３）ビール工場の最終検査
- ４）作業者は被害者？
- ５）10種類のポカミス不良
- ３．ポカミス不良予備軍の発見
- １）停滞の前後にポカミス不良が発生しやすい
- ２）選ぶ・探す・数える動作のムダ
- ３）「長」が現場にいない職場
- ４）チェックシートを増やすと不良も増える
- ５）容器の重なりが不良を生む
- ６）「移し替え」作業というムダ
- ７）２種類の作りすぎのムダ
- ８）マーキングという暫定対策
- ９）不良が発生しない現場の空気
- 10）工程途中での停滞
- 11）「ポカミスひやりマップ」の作成
- ４．まずは，ムダを表に出そう
- １）工程の４要素を考える
- ２）ムダは川底の泥である
- ３）不良ゼロにする「１個造り生産方式」
- ４）生産現場の「７つのムダ」
- ５）標準工数の設定方法
- ６）いい残業，悪い残業
- ７）「現場」「現物」「現実」の実態把握
- ８）目的と手段を一致させる
- ９）ただ閑視しているだけのムダ
- 10）月に160回のSPH管理を
- ５．改善力を身につけよう
- １）ものづくりの基本は「加工技術力」
- ２）TOCを活用する
- ３）改善の切口を決める
- ４）CT（サイクルタイム）生産になっているか
- ５）ラインバランスは100％か
- ６）「縦割り，縦持ち」にレイアウトする
- ７）ストアーはフローラックにする
- ８）フローラックの容器の工夫
- ９）組付品を組み立てる
- 10）専用ライン，共用ライン，汎用ラインの決め方
- 11）時間と数量の「標準化」
- 12）「同期化」を実現する
- 13）「差し立て」による平準化
- ６．品質は段取りのよし悪しで決まる
- １）段取り替え損失時間の実態把握
- ２）「長」の決意表明と改善推進チーム編成
- ３）公開段取り時に現場観察，稼働分析をする
- ４）段取りを３つのムダに分類する
- ５）ムダとりは結論発想法で
- ６）全員参加の改善実施計画
- ７）手は動かしてもよいが，足は動かすな
- ８）「調整作業はムダ」といい切れる
- ７．ポカミス不良が発生しない環境づくり
- １）工場が一斉に生産をスタートしているか
- ２）ものの置き方の４S
- ３）「定位置」「定動作」「定時間」「定量」で動く
- ４）「ライン化技術力」で異常がわかる
- ５）受注からすべてイコールの生産方式
- ６）手順書が必要な生産現場は失格
- ７）工場のレイアウトの考え方
- ８）Ｕラインの定石Ⅰ
- ９）Ｕラインの定石Ⅱ
- 10）Ｕラインの定石Ⅲ
- 11）「確定」と「未確定」という受注の種類
- 12）フローラック台車の活用法
- 13）確定数量のセット配膳にする
- 14）「パスラインチェック」でキズを追跡調査する
- 15）欠品時には必ずラインを止める
- 16）「仮置き禁止」を徹底する
- 17）定位置停止のルールづくり
- ８．ポカミスを防ぐための対策
- １）ポカヨケはメカで行なう
- ２）自動機でのものの置き方
- ３）チョコ停を防ぐ方法
- ４）全員参加の「TBMS」の実施
- ５）設備を内製化しよう
- ６）切粉処理の大切さ
- ７）「稼働率」より「可動率」が大事
- ８）安全装置を万全にする設計を
- ９．ものづくりは人づくり
- １）ものづくり工場としての規則
- ２）みんなが多能工になる訓練
- ３）「変化しない現場」に進歩はない
- ４）強いリーダーになる行動指針
- ５）図面を読めるようになろう
- ６）「社内技能検定」を通らないとラインにつけない
- ７）それぞれの立場で目標設定能力を磨く
- ８）方針伝達能力は現場に近づくほど問われる
- ９）自分に挑戦する自己革新能力
- 10．これからのポカミス不良対策
- １）ISOの意義とは何だろう
- ２）ハードとソフトをつないで人的ミスを防ぐ
- ３）小集団活動を復活する
- ４）品質の90％は設計で決まる
- ５）特注品にしない営業技術
- ６）リーダーをフォローする「システム化技術力」
- ７）良品を調達するチェック体制
- ８）不良をゼロにする品質管理システム
- ９）不良を出さない最終確認
- ◎ 質疑応答
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