品質120%を達成する「設計力」アップ講座

●セミナープログラム

１．自動車部品に求められる品質

自動車部品の品質上の重要ポイントを解説

１）車載システムの過酷な環境と求められる高信頼性

２）車の耐用年数と設計保証目標値

３）品質不具合と損失

４）製造要因と設計要因―主な市場不具合は，設計要因が多い

２．設計目標値を決めるということ

品質・コストの80％を決める，設計目標値の役割を解説

１）商品仕様と製品仕様

―顧客商品仕様を抜けなく把握し，必要十分な製品仕様へ落とし込む

２）設計目標値の見える化（競合に優る目標値を設定するには）

―品質・コストの80％は，ここで決まる

―従って，フロントローディングが大切

３）コストへ設計の寄与は大

３．７つの設計力とは

設計目標値を120％品質で達成する，設計の取り組みを解説

１）先行開発段階の設計力と量産設計段階の設計力

―ダントツ目標値目途付けと顧客信頼確保

２）設計力を構成する７つの要素

―設計目標値／設計の手順／技術知見ノウハウ・設計ツール・人組織／

判断基準／議論・審議／設計風土・土壌

３）設計者・設計職場が学び備えるべきものの詳細

―儲ける設計者のありよう

４．設計力が乗り越えねばならない普遍的な課題

過去から現在まで設計に起因する不具合が，なぜなくならないのかを解説

１）ものづくりは自然が相手

―自然にイレギュラーはない，理論に基づくイレギュラーがあるのみ

２）図面に書いた内容はすべて理論で説明，
　　試験で定量的に検証できなければならない

―その為の３ステップとは

３）品質の99％は未だ５合目

―残された１〜２項目を詰めるのにエネルギーの50％を使う

５．設計力の具体的な活用例　―工夫された設計プロセス

設計力の重要な要素となる，工夫された設計プロセス実例を踏まえて解説

１）完成車メーカー，一次部品メーカー，ｎ次部品メーカーの開発・設計における関係

２）量産設計段階のコンカレント活動

―構想設計段階からの取り組み

３）工夫された40以上のステップから構成された設計プロセス

―３階層グループから構成

４）製品の重要度で異なる設計プロセス

５）コスト目標値を達成するには

６．製品の新規性と設計力

製品の開発レベルにより，必要な設計力は異なることを解説

１）儲かる製品は常に進化する

革新的製品・類似製品・次期型製品・次世代製品

２）製品の新規性により，設計力は異なる

３）類似製品でも必要な多くの設計力とは

７．設計力を伸ばす

設計力を伸ばすポイントを解説

１）７つの設計力の仕組みを順次そろえる

―まずは，できるところからやり始める

２）設計力の仕組みを造るだけでは，意味がない

―やったと言う実績作りを目的にしない

３）デザインレビューで品質トラブルが無くなると，勘違いしていないか

―担当設計者が準備すべき技術資料とそのポイント，

―参加メンバーの工夫，

―レビューの進め方，議論と審議の区別，参加者は全員が共同責任

４）ＦＭＥＡはやるだけでは意味がない

―品質ツールに使われてはいけない

―FMEAの帳票を埋めるだけでは，未然防止は期待できない

５）過去のトラブルなど，技術財産を抜けなく設計に反映するには

―技術知見，ノウハウの見える化方法

６）全社の総知・総力を活かす未然防止活動

７）“まもるべきWAY”と“変革すべきWAY”の両立

―設計力を伸ばす設計者の取り組み

８．設計力と現場力の相乗効果

ほどよい緊張感のもと，互いに刺激し合って善循環を導き出す

９．演習

品質120％達成への取り組みを踏まえ，「自分や職場の現状の把握，問題点・課題の見極め，あるべき姿と今後の取り組み」を見出すグループ活動。

◎　質疑応答