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設計者のための技術データとして
加工技術者のための現場便覧として
外注工場への技術指導・指針として
未公開の実践的技術を集大成した画期的なノウハウ集

改訂新版 − 切削加工技術データ集


   
A4判・262頁・くるみ製本
定価¥36,800(〒共・消費税込)

編著 技術士 佐野清人


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―データの特色―

  1. 切削技術、機械設備関係、段取り替え、ツーリング技術など幅広く集成しました。
  2. 実例をグラフ、図、表などにまとめてありますので、加工技術者や現場で直ちに役立ちます。
  3. データーを中心にあくまで実践的になっています。
  4. 切削技術による能率のあげ方、自動化のやり方、持ち台数の増加法が中心となっています。
  5. 工場内を合理化するのに直接役立つようになっています。


第1章 切削加工の手順

1ー1製作図面のチェック
1ー2工作機械の選定条件
1ー3加工時間の設定
1ー4加工工具の選定
1ー5加工順序の決定
1ー6加工精度の確認
1ー7作業標準書の作成

第2章 加工の機械化,自動化方法

2ー1加工の自動化
2ー1ー1自動工作機械の種類
2ー1ー2各種工作機械の価格
2ー1ー3各種段取り替え時間の比較
2ー1ー4自動化計画
2ー1ー5加工ラインの自動化に必要な機構と装置
2ー1ー6自動化に必要な各種機構と装置の標準化
2ー1ー7各加工ポジションのつなげ方
2ー2各種少量生産の場合のやり方
2ー2ー1現有汎用機による持ち台数の増加方法
2ー2ー2総合加工時間の短縮
2ー2ー3NC工作機械による総合自動化計画
2ー2ー4G・T方式の採用
2ー2ー5多種少量生産の持ち台数の限界点
2ー2ー6設計図面の標準化

第3章加工順序

3ー1単軸自動盤
3ー2多軸自動盤(例ー1)
3ー3多軸自動盤(例ー2)
3ー4単能盤
3ー5倣い加工機械
3ー6NC工作機械

第4章加工時間(丸削り)

第5章切削工具の種類と切削条件

5ー1ハイス
5ー2超硬工具の種類
5ー3超硬工具のJlS記号と各社工具メーカの記号の比較ー覧表
5ー4各種超硬工具と被削材による切削条件

第6章バイトおよびカッター

6ー1バイト
6ー2カッター

第7章ツーリング技術

7ー1長尺物の自動倣い加工
7ー2外径荒削りにおいて切削抵抗を軽減するため切り込み量を2分する方法
7ー3外径の段付き同時加工法
7ー4突切り加工の同時加工および対向加工
7ー5倣い加工と同時加工の併用
7ー6総合同時加工ー1
7ー7総合同時加工ー2
7ー8総合同時加工ー3
7ー9内径荒削り,仕上げ同じ加工例
7ー10各種バイトとスローアエイバイトのセッティング時間の比較
7ー11コンビネーシヨンドリルの例
7ー12超硬ツイスト・ドリル

第8章工具寿命

8ー1工具寿命の要因図
8ー2工具欠損の要因図
8ー3切削抵抗の要因図
8ー4切削抵抗と切り込み量の関係
8ー5切削抵抗と送り量の関係
8ー6切削抵抗と切削速度の関係
8ー7切削抵抗と被切削硬度の関係
8ー8切削抵抗と刃先摩耗の関係
8ー9切削抵抗と断続切削の関係
8ー10工具寿命実験結果
8ー11切削熱の要因図
8ー12切削温度と工具形状の関係
8ー13切削温度と送り量の関係
8ー切削温度と切屑の色の関係
8ー15切削温度と鉄鋼の炭素量の関係
8ー16フランク摩耗
8ー17フランク摩耗曲線
8ー18フランク摩耗実例と実験
8ー19フランク摩耗と工具形状
8ー20クレータ摩耗
8ー21各種被削材と工具寿命
8ー22工具摩耗判定基準

第9章VT線図

9ー1VT線図の概要
9ー1ー1VT線図の説明
9ー1ー2必要性
9ー1ー3作り方
9ー1ー4VT線図の種類
9ー1ー5計算法
9ー1ー6工具寿命時間
9ー2VT線図の各種データ
9ー2ー1VT線図にしたがわない要因
9ー2ー2VT線図の被削材および工具材種別の定数cとnの数値表
9ー2ー3各種炭素鋼のVT線図のグラフ
9ー2ー4炭素鋼の炭素量と工具材種と切削速度との関係
9ー2ー5各種合金鋼のVT線図のグラフ
9ー2ー6鋳鉄(FC25)を各工具材種で加工した場合のVT線図のグラフ
9ー2ー7各種ステンレスのVT線図のグラフ
9ー2ー8グレードの高い工具材種とグレードの低い工具材種との比較
9ー2ー9最近の刃物工具ー1(新形サーメツト)
9ー2ー10最近の刃物工具ー2(3層コーテイングチツプ)
9ー3浸硫窒化法
9ー3ー1方法
9ー3ー2浸硫窒化処理工程
9ー3ー3浸硫窒化の効果
9ー3ー4効果実例
9ー3ー5浸硫窒化処理刃物工具寿命実績
9ー3ー6今後の応用例

第10章ノモグラフ

10ー1炭素鋼S35Cのノモグラフ
10ー2炭素鋼S55Cのノモグラフ(KT基準)
10ー3炭素鋼S45Cのノモグラフ(KT基準)
10ー4低合金SCM3のノモグラフ(調質材)

第11章加工精度

11ー1加工精度の要因図
11ー2取り代と仕上り寸法
11ー3切削温度と加工精度
11ー4刃物工具の摩耗と加工精度
11ー5加工精度と刃物工具の形状
11ー6切削条件と加工精度
11ー7加工精度と表面荒さ
11ー8加工精度と切削液
11ー9加工精度と工具刃先のチッピング
11ー10加工精度とビビリ対策
11ー11加工精度と加工時間

第12章表面あらさ

12ー1表面あらさの要因図
12ー2表面あらさの定義
12ー3表面あらさと切削液
12ー4表面あらさと切削速度
12ー5表面あらさと送り量と切削速度の関係
12ー6表面あらさと各種軟質被削材との関係
12ー7表面あらさとリーマ取りしろとの関係
12ー8表面あらさとプローチ加工
12ー9各種切削加工法の表面あらさの範囲

第13章切削液

13ー1油性切削液と水溶性切削液との比較
13ー2各種工作法との切削液の使用方法
13ー3切削液と表面あらさに対する効果
13ー4切削油剤と拡大しろ
13ー5油性切削液と水溶性切削液

第14章切屑処理

14ー1切屑処理の要因とその機構
14ー2切屑処理法(実験1)
14ー3切屑処理法(実験2)
14ー4切屑処理に対する送り量とブレーカ幅の関係
14ー5工具形状による切屑処理法
14ー6チップ・ブレーカの有効範囲
14ー7切削処理の特殊スロアエイバイト
14ー8切屑対策

第15章NC工作機械

15ー1NC工作機械の効果(旋盤)
15ー2NC工作機械の効果(ボール盤)
15ー3NC工作機械による多種少量生産の合理化レイアウト
15ー4NC旋盤の段取り替え時間
15ー5NC旋盤と自動倣い旋盤との比較
15ー6NC工作機の運営システム
15ー7NC工作機械使用でのツーリング
15ー8NC工作機械のツーリング技術の標準化
15ー9NC旋盤による加工順序
15ー10NC工作機械による改善例(実例ー1)
15ー11NC工作機械による改善例(実例ー2)
15ー12NC旋盤における合理化(改善)実績記録表
15ー13NC工作機械のテープ改修回数と効果

第16章難削材の切削条件

16ー1難削材の条件
16ー2難削材を加工した場合の工具刃先の磨耗形状
16ー3ニッケル,クローム,モリブデン鋼のノモグラフ
16ー4鋳鋼のノモグラフ
16ー5高マンガン鋳鋼のノモグラフ
16ー6ステンレス(オーステナイト系)のノモグラフ
16ー7耐熱合金のノモグラフ
16ー8工業用チタンのノモグラフ
16ー9ネズミ鋳鉄(FC30)のノモグラフ
16ー10チルドロール鋳鉄のノモグラフ
16ー11ステンレス加工におけるフライスカッター形状
16ー12難削材と切削油の効果
16ー13ステンレスと切込量と工具寿命
16ーチタンと各種工具の寿命
16ー15ステンレスの特殊フライス加工法
16ー16ステンレスのタップ加工

第17章超硬工具の効果的な研磨法(バイト・カッター)

17ー1各種加工法によるえられる面あらさ
17ー2研削トイシの選択法
17ー3超硬工具研麿耗時のクラック防止法と研磨要領
17ー4ホーニング回数とランド幅の関係
17ー5トイシ砥粒

第18章トラブル対策(総合)

18ー1チッピング・欠損・過大フランク磨耗・構成刃先の発生
18ー2びびり・仕上げ面悪化・切屑処理
18ー3スロアエイを使用した場合のトラブル対策1
18ー4スロアエイを使用した場合のトラブル対策2
18ー5フライス加工におけるトラブルに対する指針

第19章新しい加工技術

19ー1転造タップ
19ー2ダイヤモンド・バイト
19ー3サーメット工具
19ー4トレパニングカッタ
19ー5電子ビーム
19ー6プラズマジェット
19ー7電解研削加工
19ー8適応制御加工(A・C)


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