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設計者のための技術データとして 改訂新版 − 切削加工技術データ集 |
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| Ａ４判・262頁・くるみ製本 定価：37,400円（消費税込）＋送料 編著 技術士 佐野清人
―データの特色―
第１章 切削加工の手順 １ー１製作図面のチェック １ー２工作機械の選定条件 １ー３加工時間の設定 １ー４加工工具の選定 １ー５加工順序の決定 １ー６加工精度の確認 １ー７作業標準書の作成 第２章 加工の機械化,自動化方法 ２ー１加工の自動化 ２ー１ー１自動工作機械の種類 ２ー１ー２各種工作機械の価格 ２ー１ー３各種段取り替え時間の比較 ２ー１ー４自動化計画 ２ー１ー５加工ラインの自動化に必要な機構と装置 ２ー１ー６自動化に必要な各種機構と装置の標準化 ２ー１ー７各加工ポジションのつなげ方 ２ー２各種少量生産の場合のやり方 ２ー２ー１現有汎用機による持ち台数の増加方法 ２ー２ー２総合加工時間の短縮 ２ー２ー３ＮＣ工作機械による総合自動化計画 ２ー２ー４Ｇ・Ｔ方式の採用 ２ー２ー５多種少量生産の持ち台数の限界点 ２ー２ー６設計図面の標準化 第３章加工順序 ３ー１単軸自動盤 ３ー２多軸自動盤(例ー１) ３ー３多軸自動盤(例ー２) ３ー４単能盤 ３ー５倣い加工機械 ３ー６ＮＣ工作機械 第４章加工時間(丸削り) 第５章切削工具の種類と切削条件 ５ー１ハイス ５ー２超硬工具の種類 ５ー３超硬工具のＪｌＳ記号と各社工具メーカの記号の比較ー覧表 ５ー４各種超硬工具と被削材による切削条件 第６章バイトおよびカッター ６ー１バイト ６ー２カッター 第７章ツーリング技術 ７ー１長尺物の自動倣い加工 ７ー２外径荒削りにおいて切削抵抗を軽減するため切り込み量を２分する方法 ７ー３外径の段付き同時加工法 ７ー４突切り加工の同時加工および対向加工 ７ー５倣い加工と同時加工の併用 ７ー６総合同時加工ー１ ７ー７総合同時加工ー２ ７ー８総合同時加工ー３ ７ー９内径荒削り,仕上げ同じ加工例 ７ー10各種バイトとスローアエイバイトのセッティング時間の比較 ７ー11コンビネーシヨンドリルの例 ７ー12超硬ツイスト・ドリル 第８章工具寿命 ８ー１工具寿命の要因図 ８ー２工具欠損の要因図 ８ー３切削抵抗の要因図 ８ー４切削抵抗と切り込み量の関係 ８ー５切削抵抗と送り量の関係 ８ー６切削抵抗と切削速度の関係 ８ー７切削抵抗と被切削硬度の関係 ８ー８切削抵抗と刃先摩耗の関係 ８ー９切削抵抗と断続切削の関係 ８ー10工具寿命実験結果 ８ー11切削熱の要因図 ８ー12切削温度と工具形状の関係 ８ー13切削温度と送り量の関係 ８ー切削温度と切屑の色の関係 ８ー15切削温度と鉄鋼の炭素量の関係 ８ー16フランク摩耗 ８ー17フランク摩耗曲線 ８ー18フランク摩耗実例と実験 ８ー19フランク摩耗と工具形状 ８ー20クレータ摩耗 ８ー21各種被削材と工具寿命 ８ー22工具摩耗判定基準 第９章ＶＴ線図 ９ー１ＶＴ線図の概要 ９ー１ー１ＶＴ線図の説明 ９ー１ー２必要性 ９ー１ー３作り方 ９ー１ー４ＶＴ線図の種類 ９ー１ー５計算法 ９ー１ー６工具寿命時間 ９ー２ＶＴ線図の各種データ ９ー２ー１ＶＴ線図にしたがわない要因 ９ー２ー２ＶＴ線図の被削材および工具材種別の定数ｃとｎの数値表 ９ー２ー３各種炭素鋼のＶＴ線図のグラフ ９ー２ー４炭素鋼の炭素量と工具材種と切削速度との関係 ９ー２ー５各種合金鋼のＶＴ線図のグラフ ９ー２ー６鋳鉄(ＦＣ２５)を各工具材種で加工した場合のＶＴ線図のグラフ ９ー２ー７各種ステンレスのＶＴ線図のグラフ ９ー２ー８グレードの高い工具材種とグレードの低い工具材種との比較 ９ー２ー９最近の刃物工具ー１(新形サーメツト) ９ー２ー10最近の刃物工具ー２(３層コーテイングチツプ) ９ー３浸硫窒化法 ９ー３ー１方法 ９ー３ー２浸硫窒化処理工程 ９ー３ー３浸硫窒化の効果 ９ー３ー４効果実例 ９ー３ー５浸硫窒化処理刃物工具寿命実績 ９ー３ー６今後の応用例 第10章ノモグラフ 10ー１炭素鋼Ｓ３５Ｃのノモグラフ 10ー２炭素鋼Ｓ５５Ｃのノモグラフ(ＫＴ基準) 10ー３炭素鋼Ｓ４５Ｃのノモグラフ(ＫＴ基準) 10ー４低合金ＳＣＭ３のノモグラフ(調質材) 第11章加工精度 11ー１加工精度の要因図 11ー２取り代と仕上り寸法 11ー３切削温度と加工精度 11ー４刃物工具の摩耗と加工精度 11ー５加工精度と刃物工具の形状 11ー６切削条件と加工精度 11ー７加工精度と表面荒さ 11ー８加工精度と切削液 11ー９加工精度と工具刃先のチッピング 11ー10加工精度とビビリ対策 11ー11加工精度と加工時間 第１２章表面あらさ 12ー１表面あらさの要因図 12ー２表面あらさの定義 12ー３表面あらさと切削液 12ー４表面あらさと切削速度 12ー５表面あらさと送り量と切削速度の関係 12ー６表面あらさと各種軟質被削材との関係 12ー７表面あらさとリーマ取りしろとの関係 12ー８表面あらさとプローチ加工 12ー９各種切削加工法の表面あらさの範囲 第13章切削液 13ー１油性切削液と水溶性切削液との比較 13ー２各種工作法との切削液の使用方法 13ー３切削液と表面あらさに対する効果 13ー４切削油剤と拡大しろ 13ー５油性切削液と水溶性切削液 第14章切屑処理 14ー１切屑処理の要因とその機構 14ー２切屑処理法(実験１） 14ー３切屑処理法(実験２） 14ー４切屑処理に対する送り量とブレーカ幅の関係 14ー５工具形状による切屑処理法 14ー６チップ・ブレーカの有効範囲 14ー７切削処理の特殊スロアエイバイト 14ー８切屑対策 第１５章ＮＣ工作機械 15ー１ＮＣ工作機械の効果(旋盤） 15ー２ＮＣ工作機械の効果（ボール盤） 15ー３ＮＣ工作機械による多種少量生産の合理化レイアウト 15ー４ＮＣ旋盤の段取り替え時間 15ー５ＮＣ旋盤と自動倣い旋盤との比較 15ー６ＮＣ工作機の運営システム 15ー７ＮＣ工作機械使用でのツーリング 15ー８ＮＣ工作機械のツーリング技術の標準化 15ー９ＮＣ旋盤による加工順序 15ー10ＮＣ工作機械による改善例（実例ー１） 15ー11ＮＣ工作機械による改善例（実例ー２） 15ー12ＮＣ旋盤における合理化（改善）実績記録表 15ー13ＮＣ工作機械のテープ改修回数と効果 第16章難削材の切削条件 16ー１難削材の条件 16ー２難削材を加工した場合の工具刃先の磨耗形状 16ー３ニッケル,クローム，モリブデン鋼のノモグラフ 16ー４鋳鋼のノモグラフ 16ー５高マンガン鋳鋼のノモグラフ 16ー６ステンレス(オーステナイト系）のノモグラフ 16ー７耐熱合金のノモグラフ 16ー８工業用チタンのノモグラフ 16ー９ネズミ鋳鉄（ＦＣ３０）のノモグラフ 16ー10チルドロール鋳鉄のノモグラフ 16ー11ステンレス加工におけるフライスカッター形状 16ー12難削材と切削油の効果 16ー13ステンレスと切込量と工具寿命 16ーチタンと各種工具の寿命 16ー15ステンレスの特殊フライス加工法 16ー16ステンレスのタップ加工 第17章超硬工具の効果的な研磨法（バイト・カッター） 17ー１各種加工法によるえられる面あらさ 17ー２研削トイシの選択法 17ー３超硬工具研麿耗時のクラック防止法と研磨要領 17ー４ホーニング回数とランド幅の関係 17ー５トイシ砥粒 第18章トラブル対策（総合） 18ー１チッピング・欠損・過大フランク磨耗・構成刃先の発生 18ー２びびり・仕上げ面悪化・切屑処理 18ー３スロアエイを使用した場合のトラブル対策１ 18ー４スロアエイを使用した場合のトラブル対策２ 18ー５フライス加工におけるトラブルに対する指針 第19章新しい加工技術 19ー１転造タップ 19ー２ダイヤモンド・バイト 19ー３サーメット工具 19ー４トレパニングカッタ 19ー５電子ビーム 19ー６プラズマジェット 19ー７電解研削加工 19ー８適応制御加工(Ａ・Ｃ） |
