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豊富な事例(イラスト)と手順で,徹底的少人化,
ムダとりの基礎がためができる!

工程ばらしマニアル


   
A4判・くるみ製本・483頁
定価48,000円(〒共・消費税込)

◎ 編著:関根 憲一(付加価値経営研究所所長)


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本書の内容と特徴

生産現場に必ず1冊

工程ばらしから1個流し,1人生産方式へ!
空洞化防止対策!
もう工数低減ではまにあわない



内 容 項 目

I.実 践 編

1.組立工程の少人化事例―コンベアばらしのノウハウ―

1.1年で生産性4倍,在庫1/2,不良1/10になった電子部品組立工場
  手順1・ 製造部長中心に少人化チームを編成
  手順2・ 対象機種の選定
  手順3・ 対象工程の選定
  手順4・ 工程ばらしに必要な資料を準備
  手順5・ 工程別ムダとりを実施
  手順6・ 工程ばらしを実施
  手順7・ 再度工程別ムダとりを実施
  手順8・ HT(手扱い時間)を測定,CT(サイクルタイム)で割り,目標人員を計算
  手順9・ 立作業について第3回目の工程別ムダとりを実施
  手順10・ 3名Uラインへの移行
  手順11・ 3名Uラインから2名Uラインへの移行

2.コンベアばらしの基本
  1)コンベア7つのムダ
  2)どう考えるか
  3)工程ばらしの定石
  
3.23名のコンベアラインを7名にした家電組立工場
◎腕だめしコーナー

4.Uラインの形はでき,1個づくりがうまくいかない場合の工程ばらし
  手順1・ 通り診断実施
  手順2・ 盲点指摘,第2回工程ばらしの準備
  手順3・ 手合せ
  手順4・ 工程別ムダとり
  手順5・ 動作のムダとり
  (1) サイクルタイムでの投入,産出の原則
  (2) 平泳タイプの原則
  (3) 先端部使用の原則
  (4) 水平移動の原則
  (5) リズムの原則
  (6) 立作業の原則
  (7) 工程連結の原則
  (8) ながら作業の原則
  手順6・ 目標と人員の計算をする
  手順7・ 工程ばらしの案をつくる
  手順8・ 手合せ

5.12名のトランス巻線工程を6名に
◎腕だめしコーナー

6.中間工程を動かせない場合でも19名を14名に
◎腕だめしコーナー

7.不良,手直しをへらし少人化のUラインづくりの手順
  手順1・ 工程別ムダとり実施
  手順2・ ムダとりをやりながら工程ばらしの準備
  手順3・ PQ分析,加工経路分析,工程ばらしの準備
  手順4・ コンベアばらしの手順,テストラインづくり
  手順5・ コンベアラインとUラインと競争させMT化
  手順6・ 工場全体に流れをつくる

8.音響機器メーカーのUラインづくり
◎腕だめしコーナー

9.モータ組立10名を4名にした事例
◎腕だめしコーナー

10.電子部品組立の20名ラインを2名4ラインへ
◎腕だめしコーナー

11.コンベアばらしの成果
  1)SHP達成の原則
  2)助け合いの原則
  3)1個送り1個組立1個検査の原則
  4)入口,出口を1人で担当する原則
  5)ラインストップの原則
  6)人を固定させない原則
  7)手待無しの原則
  8)自動おくり化の原則
  9)前工程不良改善要求の原則
  10)第2回の工程ばらしはリーダと一緒にやるという原則

2.板金工場の少人化事例

1.4ヵ月で2.6倍の生産性を向上させた板金工場
  手順1・ PQ分析を作成し,対象機種を選定
  手順2・ 加工経路分析表作成
  手順3・ 板金カルテのVA
  手順4・ 工程ばらしの準備
  手順5・ 移動距離分析
  手順6・ 詳細加工工程表をつくる
  手順7・ 治具改善,HTをMT化する
  手順8・ 工程ばらしの実施
2.協力工場の不良ゼロラインづくり
  手順1・ 再度組立工程表をつくる
  手順2・ 工程別ムダとりを実施
  手順3・ 工程ばらしを実施
  手順4・ 共用ラインでの物の流し方
3.25日納期を6日にした板金工場
  手順1・ 社内にU研を組織
  手順2・ 工程別ムダとり表作成
  手順3・ 3日目に工程ばらしを実施
  手順4・ テストラインをつくる
  手順5・ 人員はおおざっぱに決める
  手順6・ テストラインを動かしてみる
  手順7・ 比較してみる
4.板金工場の少人化Uライン手順
◎腕だめしコーナー
  手順1・ PQ分析
  手順2・ 部品表から組立工程表をつくる
  手順3・ 工程ナンバーを入れる
  手順4・ メインとサブをわける
  手順5・ プレ工程のラインづくり
  手順6・ Uラインにするか構想
  手順7・ 組立工程表の時間を集計
  手順8・ 適正人員を求める
5.熔接ラインを6名から3名へ
6.板金ライン11名を6名へ

II.基 礎 編

1.消化率35%を100%にするためには
  手順1・ 工程別ムダとり
  手順2・ 適正人員を求める
  手順3・ テストラインづくり
  手順4・ 工程ばらし
  手順5・ 改善前と改善後を比較
  手順6・ 段取り替えの改善に着手
2.PQ分析のつくり方
3.停滞工程をなくすための工程分析のしかた
4.加工経路分析表からみて,いくつのファミリーをつくればよいか
5.流れ線図によって運搬,停滞のムダを発見する方法
6.Uラインづくりの基本原則
7.Uラインづくりの3要素
  1)Uライン用標準作業のねらい
  2)3要素の意味
  3)Uラインの標準作業作成手順
  4)現場監督者の任務
8.Uラインのムダとり定時操業
9.Uラインの8名から6名の少人化
  手順1・ 改善目標をきめる
  手順2・ 現状の流れ線図をつくる
  手順3・ 作業者別部品別能力表をつくる
  手順4・ 作業者別標準作業票をつくる
  手順5・ 作業者別工程別ムダとり表をつくる
  手順6・ 改善後の部品別能力表をつくる
  手順7・ 改善後の標準作業組合せ票をつくる
  手順8・ 標準作業票をつくり実際やってみる
  手順9・ 第2回の工程ばらしの準備をする

続 実 践 編

3.機械加工の少人化事例

10.プレート,ピストン共用ライン少人化
◎腕だめしコーナー
11.ヨコ持ちマルチをタテ持ちマルチへ
12.協力工場のUラインづくり
  手順1・ ディスタンスピースについての流れ線図を作成
  手順2・ 工程別ムダとり
  手順3・ サイクルタイムを求める
  手順4・ 人員数を決める
13.不良対策の切口はなににすればよいか
◎腕だめしコーナー
14.工場移管にともない3人を2人Uラインへ
15.3人直線ラインを2人Uラインへ
◎腕だめしコーナー
16.ミッションギヤの5名ラインを3名へ
  手順1・ 加工経路分析表をつくる
  手順2・ ファミリーをつくる
  手順3・ テストラインをつくる
  手順4・ 条件を考慮する
  手順5・ Uラインにする
  手順6・ 対向ラインにする
17.3人ラインを1人にする
  手順1・ サイクルタイム計算
  手順2・ たて流し生産ラインにする
18.ごちゃごちゃラインの3名を2名に
  手順1・ 流れ線図をつくる
  手順2・ 商品別加工経路分析表作成
  手順3・ 人員数決める
  手順4・ リストで工程別ムダとり
  手順5・ 工程ばらし
19.第2回目の工程ばらしを実施せよ
20.重量物機械加工の3名ラインを2名に
21.コロコンをとり4名ラインを2名に
22.金型加工の納期1/4に短縮
23.金型加工の少人化Uライン
24.消化率90%を100%に
25.コロコンばらしで2名を1名に
26.コロコンをとり1.5名を1名に
27.ヨコ持ちをタテ持ちマルチで2名を1名に
28.タテ持ちマルチで7人を3人に
29.不良をへらすための流れづくり
30.金型加工のライン化
31.ライン別消化率管理
  1)消化率とは
  2)消化率の求め方
  3)工程ばらしの決定

4.装置工場事例

1.検査のUライン化
2.検査のUライン化
3.設計工程のUライン化
4.マグネット研磨工程の少人化
5.製紙装置の4名ラインを2名へ
6.スリッタ工程の少人化ステップ
7.ウエハー研磨工程の少人化
8.印刷装置のUライン化
9.多色刷り印刷のUライン化
10.現人員で60台→100台へ
11.組立コンベアーの少人化
12.組立のバカよけ手順
13.縫製工場のUラインづくり

III.生産管理編
―全社の流れづくり―


1.生産計画の改善
 1)リードタイムにしめる停滞時間は99%以上
 2)停滞工程の発生原因と対策
 3)生産計画の改善
 4)3日間続かないともうからない
 5)細くても永くつづくラインのつくり方
2.品質の流れづくりの事例
 1)背景
 2)不良は100%捨てろ!
 3)みんなでつくる品質の流れづくり
 4)設計のUライン
 5)クレームを出さないためのクレームと出検項目対応表
 6)5ナゼによる原因追求・・バカよけの設置
 7)不良ゼロのUラインづくり
 8)かんばんによる購買発注
 9)協力工場での不良ゼロラインづくり
 10)まとめ
3.製品倉庫,部品倉庫をつぶしたストアへ
4.試験課のUライン

IV.思想統一編

1.在庫は諸悪の根源
2.タテ流し生産方式(1個流し,1個造り,1個検査)
3.リードタイムの短縮法
4.目で見る管理
5.省力化,省人化,少人化
6.自動送り,自働化,FMS
7.稼働率,可動率,実働率

V.資 料 編

1.A社がつくった新生産方式マニュアル
2.O社の1個造りを見学したD社協力工場幹部の質問案
3.新生産方式用シート


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