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従来のTPMとは違う,新しい3つの即効力のある提案
トータル プロダクション メンテナンス

革新TPM(全社的生産保全)マニアル


   
A4判・約400頁・くるみ製本
定価 39,800円(〒共・消費税込)

編著 関根 憲一
   (付加価値経営研究所所長)
   新井 啓介
   (新井技術士事務所所長)


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本書の内容と特徴

このマニュアルは,特定の一規格の内容を詳述するのが目的ではなく,海外の幅広い,あらゆる分野に亘る安全規格を,必要なとき手軽に日本語キーワードによって探し出せることを狙ったもので,画期的で実用的な手引書である。ここに収録した安全規格の主な規定項目,あるいはキーワードと同じ概念が,貴社の部内標準類のなかに存在するときは,該当する海外規格を別途求めて,双方の内容を比較検討して下さい。
そして,社内規格の足らざる点を補い,参考になるところはスペックに盛り込み,海外の新動向に立ち遅れない自社規格システムを確立して下さい。
必要なときに,日本語キーワードによる,各国規格の一瞬検索が可能!



内 容 目 次

第1章 TPM7つのムダ

1.いま,なぜ革新TPMか
2.TPM7つのムダ
3.ムダの意味,ムダとり案
 3−1 停止のムダ
 1)チョイテイのムダ
 2)チュウテイ,ダイテイのムダ
 3−2 段取り時間が長いムダ
 3−3 手直し,不良,誤作,歩留りのムダ
 3−4 計画停止が多いムダ
 3−5 2Sができていないムダ
 3−6 大艦巨砲設備によるつくりすぎのムダ
 3−7 生産立上げ時の設備トラブルのムダ
 ●腕だめしコーナー
 TPM7つのムダのうちどれが最大のムダか?

第2章 5Sは2Sから始めよう

1.新5Sの提唱
2.今までの5Sは「見せるための5S」
3.5Sは躾が中心となる
4. 2Sは前段取りのムダから入った方がわかりやすい
5.2Sを楽しく,ゆかいにやる方法
6.3Sは2Tが徹底すれば不要になる

第3章 新しい5S発想法
―マイナックの新5S事例―


1.今までの5Sだと誤Sになる
2.5Sはトップが几帳面なら成功する
3.新しい5S発想法
4.マイナックの5Sノウハウ10の定石
5.5Sを楽しく,おもしろく導入する手順
6.5Sを組織として維持する方法

第4章 瞬間保全の基本
―チョイテイ,チュウテイ.ダイテイのムダとり―


手順1 現場の実態を把握する
手順2 ライン別設備別トラブル集計表をつくる
手順3 チョイテイ発生のメカニズムの解析
手順4 5WH!(5ナゼ)で,現象,原因,メカニズム,原因除去の“すじ”を明確にする
手順5 即実行できることは「ダンナノドドイツ」の要領で,アクションを決定する
手順6 自主保全事項を決定,習慣になるまで幹部が指導する
手順7 瞬間保全マニュアルをつくり,公開保全にする

第5章 瞬間保全の実例

第6章 TPMのレベルは段取りをみれぱわかる

1.モタモタした段取り時間7つの原因
 1−1 基準のない前段取り
 1−2 基準のない治具や型の交換
 1−3 基準のないワークの加工図面
 1−4 基準のない刃具交換
 1−5 基準のないプログラム
 1−6 基準のない機械(加工基準の動く機械)
 1−7 基準のない後始末
2.段取り改善手順
 手順1 段取り交替損失時間実態調査
 手順2 段取り改善推進チーム編成
 手順3 現場観察・稼働分析
 手順4 ムダとり発想
 手順5 旗展開(改善実施計画作成)
 手順6 改善実施
 手順7 評価と横への展開

第7章 C・E(コンカレントエンジニアリング)による新製品
開発期間を1/2にする方法


1.新製品開発期間の日,米,欧比較
 1−1 生産立ち上げ時のトラブル対策のちがい
 1−2 金型の開発,設計の違い
 1−3 開発システムのちがい
 1−4 マーケットの変化,目測のちがい
 1−5 エンジン開発力のちがい
2.CE3つの柱
 2−1 主査制度
 2−2 パラレル設計
 1)パラレル設計の概要
 2)パラレル設計の基本的考え方
 3)設計期間の短縮について
 4)パラレル設計の事例
 2−3 生産立ち上げ時のC・E
 1)C・Eのあらまし
  2)C・Eの手順

第8章 計画停止のムダとり

1.多すぎる計画停止
2.ばらさないと,新しいものはうまれない
3.工程設計の手順

第9章 工程内不良ゼロなら機械故障は起こらない

1.チョイテイの原因の大半は工程内不良
2.PCB基板を事例としたハンダディップ不良の減らし方
3.A社の事例
4.最適条件での不良率推定
5.確認実験をやって試してみる

第10章 設計のTPM


第11章 日常点検の進め方

1.日常点検導入から実践までの手順
2.チョイテイ退治の手順
3.機械や設備の異常や兆候を五感で感じとる方法
4.小改善の事例

第12章 ジヤスト・イン・タイム
生産の功罪


1.台風に負けたジヤスト・イン・タイム
2.JIT生産の功について
3.JIT生産の罪について
4.功罪のバランスシート

第13章 ニユーJIT生産方式20のノウハウ

第14章 腕試しコーナー―ホントかウソか―

第1問 5Sで,もっとも中心になるのは,躾である ホントかウソか?
第2問 機械を長持ちさせるには,オペレーターの役割が大である。 ホントかウソか?
第3問 この図面でおかしい場所を見つけて下さい。
第4問 一般にはめあい部品ではほとんどが穴基準になっている。 ホントかウソか?
第5問 この事例は五感のどれを働かせたらよいでしょうか
第6問 薄物に関しては,板厚に合わせて,金型を交換している。金型を交換しない方法がある。 ホントかウソか?
第7問 NC旋盤の生爪の工夫で,この中で最も現場的なものを選んで下さい。
第8問 日常点検表を作成するに際して手順1として実施するものとして現状の実態把握という。 ホントかウソか?
第9問 設備や機械の稼動がよくない工場で見つけたムダの中で,ムダではなく良い点も混在している。それはどれか。
第10問 5S評価表であなたの工場も100点以上とれる。ホントかウソか?
第11問 設計のTPMの定義は次のどれか。
第12問 設計のVA(価値分析)とは量産時,製品機能から見て価値のない購入部品の代替品を検討したり,取代を少なくするため鋳物の金型を改良したりして,設計変更をする原価低減活勤をいう。 ホントかウソか?

第13問 経済的生産ロットはあるかないか
第14問 M/C(マシニングセンター)は量産用の大ロットには役に立たない。 ホントかウソか?

第15章 TPMフォーマット

シート1 製造工程計画書
シート2 生産実績記録表
シート3 ライン(個人)作業日報集計表
シート4 設備稼働分析表
シート5 月次機械別稼働率歩留率良品率集計表
シート6 ライン別能率一覧表
シート7 不稼働時間集計表
シート8 不具合点ムダとり表
シート9 具体的小道具改善シート
シート10 チョイテイ分析表(自挿機)
シート11 自動化設備チョイテイ調査表
シート12 チョイテイ原因表
シート13 M/C停止原因表
シート14 ライン別不良集計表
シート15 不良低減活動状況表
シート16 CEシート
シート17 設備トラプル記録
シ一ト18 設備トラブル対策計画表
シート19 突発・計画設備修理報告書
シート20 始業前チエックシート
シート21 日常保全マニユアル
シート22 日常点検表
シート23 瞬間保全マニユアル(タイプ1)
シート24 瞬間保全マニユアル(タイプ2)
シート25 PMノート
シート26 PM分析表
シート27 設備保全カード
シート28 5WH!スゴロクシート
シート29 生産性認定診断・認定委員割当計画表
シート30 TPMトップ診断・自己診断シート
シート31 ライン改善シート
シート32 改善研究会テーマ概要
シート33 瞬間保全用ラベル
シート34 5S評価表


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