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イラスト・フォーマットでわかりやすく具体的に手順解説

売れ残り在庫ゼロ化マニアル


   
A4判・くるみ製本・約350頁
定価 39,800円 (消費税込)

編著 関根憲一(付加価値経営研究所 所長)
   金井孝充(付加価値経営研究所 チーフコンサルタント)


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ゲリラ販売・ゲリラ生産で在庫はいらない


内容

まえがき

第1章 高級婦人服の売れ残り在庫をつくらない方法

1.高級婦人服業界の悩み

2.在庫の原因は物づくりがわるいからである

 ●品番別リードタイム調査表
 ●シーズン別,品種別商品企画

3.売れ残り在庫の原因と対策

 ●売れ残り在庫の実態把握表
 ●受注数,生産数,消化率相関図
 ●売れ残り在庫の要因図
 ●基本対策表
 ●ニットウェアーの工程分析
 ●マッチングテスト順位表
 ●展示会での眼力テスト

第2章 エアーコンの売れ残り在庫ゼロ化

1.倒産の原因は在庫

 ●A社の月次生産,出荷,在庫,人員推移グラフ

2.最大のムダは期末の製品在庫

1)期末在庫発生の原因
2)新商品の売上過大評価
3)エアーコン工場7つのムダ
 ●エアーコン7つのとムダと原因一覧表

3.エアーコン工場基本対策

 ●エアーコン工場基本対策一覧表
1)話し半分の備蓄および生産計画
 ●MRPの3つの長所と5つの欠点
2)季節指数に合わせた人員計画表の作成
 ●季節指数に合わせた人員計画表
3)組立ラインの欠品防止対策
4)段取り改善の実施
 ●エアーコン工場の段取り時間
5)少人数の組立Uライン作り

第3章 即効性のある在庫削減法

1.まず在庫の実態を把握しよう

1)製品在庫表をつくる
 ●在庫品品種別数量順位表
2)在庫のPQ分析図をつくる
 ●PQ分析図
3)生産数量との相関分析

2.流動図で在庫発生の原因をつかむ

 ●在庫流動図
 ●在庫受払表
 ●平均在庫期間・数量
 ●欠品と過大在庫
 ●先行生産しすぎのグラフ
 ●備蓄計画生産の失敗グラフ
 ●市場欠品発生・急きょ増産による在庫グラフ

3.最大在庫量,最小在庫量を設定しよう

1)フルワーク・ノーワークの設定
2)OPの設定

4.がんばんによる最大在庫数の規制


5.ツービン(2ビン)方式を利用して発生・調達をしよう

1)2ビン方式の手順
2)3ビン方式
3)簡単な方法が一番

6.棚番号(アドレス)を決め,定置定表にしよう

1)棚番号を決めて表示する
2)どの棚番号に何を置くかを決めて表示する
3)フルワーク・ノーワークを表示する

第4章 残品在庫をつくらないための生産計画のたて方

1.残品をつくらない生産の仕組みづくり

 ●多品種小ロットの実態・各サイズ別の生産計画をどうするか
1)生産ロットの大きさを1/2にすれば,在庫は1/2になる
 ●生産ロットんの大木さと在庫量
2)物造りのレベルを,日当たり生産方式まであげる
 ●ファミリーごとのラインとストア
3)日当たり生産方式成立の条件
4)残品在庫を残さない生産計画のたて方
 ●製品グループ別販売予測実績表
 ●販売実績グラフ
 ●指数平滑法による販売予測グラフ

2.生産計画精度向上のための技法

1)販売量の推定は必要
2)もっとも簡単な販売予測法の方法
3)指数平滑法による販売予測
 ●〜度販売推定量
4)直交多項式による販売予測
 ●同年平均法による季節指数
 ●シーズンオフ備蓄生産計画表

3.A,B,Cグループ管理

1)なぜA,B,Cグループに分けるのか
2)A,B,Cグループの分け方

4.日当たり生産方式の概要

1)日当たり生産方式の対象を決める
2)日当たり生産数を決める
3)繁忙期の生産指示方式を決める
4)日当たり生産のやり方

第5章 組立ラインを後引きにする方法(残品在庫をなくす基本は物作りの改善)

1.理想は後引き,売れた分だけつくる方式

1)老舗は売れ残りをつくらない
2)後引きの3レベル
 ●3段ダム方式(製・中・材ストア方式)
 ●2ダム方式(製・材ストア方式)
 ●1ダム方式(材ストア方式)

2.まずムダとりからはじめよう

1)探して見れば
 ●組立工程ムダとり表
2)ムダとは何か
 ●トヨタの7つのムダ
3)動作のムダとり手順
 ●ムダとり着眼点
 ●ムダとりミーティング
4)手持ちのムダとり手順
5)運搬のムダとり手順
 ●流れ線図
 ●ライン編成効率

3.Uラインをつくろう

1)小ロットものは,なぜUラインの方がよいか
2)Uラインづくりの事例
3)Uラインのつくり方
 ●よこ持ちとたて持ち
 ●Uライン7つの道具
 ●部品別加工能力表
 ●標準作業組合せ票
 ●標準作業票
 ●組立工程表
 ●Uラインのレイアウト

4.製品倉庫をつぶし,製品ストアにしよう

1)製品倉庫は5つの害がある
2)ストアの作り方
 ●柱間隔でマトリックスにした番地
 ●小規模工場の番地
2)MRPの改善をしよう
 ●MRPとかんばん(JIS生産方式)のちがい
 ●MRP修正案

第6章 協力工場でのあと埋め方式

1.協力工場社長の苦悩と開眼

1)ワースト5社への警告
2)HPS合同巡回研究会への参加
3)巡研の結果
4)改善へのひらめき

2.Uラインの実現に向けて

1)モデルラインづくり
2)立ち作業に対する抵抗
3)ムダとり
4)段取り替えの改善
 ●段取り稼動分析表
 ●段取りムダとり表
5)成果
 ●改善前後の比較
6)横展開

3.山谷対策としてのストアづくり

1)ライン化だけでは解決しない受注の波

4.危機からの脱出

第7章 プラスチック成形工場の在庫1/2化手順

1.プラスチックエイジの問題点

2.在庫削減についてのD社の取組み

 手順1: 在庫損失を明かにする
 手順2: 不活動品,死蔵品のリストをつくる
 手順3: 在庫発生の原因と基本対策をきめる
 手順4: まず,段取り時間を1/2にする
 手順5: 組立て工程をUラインにする
 ●販売実績と売れ残り在庫リスト
 ●在庫の仕組みムダとり表
 手順6: 在庫防止の仕組みをつくる
 ●基準工程表
 ●仕様決定シート
 ●試作基準日程表
 ●調達基準日程表

3.成果と今後の課題

第8章 塩ビ,押出製品の在庫1/2化

1.在庫は諸悪の根源という

 Step1 在庫をへらすための”あの手この手。”あなたはどれを選ぶか? 私の答
 Step2 在庫損失は製造原価の20%という。ホントかウソか? 私の答
 Step3 現状の実態把握をし,段取り改善の手順,定石を勉強する

2.在庫1/2化手順

 手順1: 段取り替え損失時間の実態把握
 手順2: トップの決意表明,改善チーム編成
 手順3: 現場観察
 手順4: 分析結果,3つのムダに整理
1)準備のムダとり事例集
2)交換のムダとり事例集
3)製品化時間の改善事例集

3.効果

1)6ヶ月で段取り時間1/2
2)在庫も1/2

第9章 長いコンベアをばらしてUラインにしたら,在庫7億円が2.5億円になった

1.売れ残り在庫が7億円
2.在庫の原因は備蓄計画,販売予測があたらないこと
3.在庫の原因は長いコンベアでの大ロット生産
4.小ロット生産が可能なUラインに

第10章 小型モーターの無計画生産方式

1.O社のポリシーは「1個造り,1個売り」
2.「U研」の活動
3.組立の1個造りライン
4.1人組立方式
5.広く浅い製品ストア
6.無計画生産の成功

第11章 腕試しコーナー -売れ残り在庫1/2化道場 −

1.企画のまずさ退治(販売面)
2.企画のまずさ退治(品質)
3.在庫規制のまずさ退治ー1
4.在庫規制のまずさ退治ー2
5.在庫規制のまずさ退治ー3
6.在庫規制のまずさ退治ー4
7.在庫規制のまずさ退治ー5
8.工程設計のまずさ退治ー1
9.工程設計のまずさ退治ー2
10.工程設計のまずさ退治ー3
11.工程設計のまずさ退治ー4
12.工程設計のまずさ退治ー5
13.段取りのまずさ退治ー1
14.段取りのまずさ退治ー2
15.段取りのまずさ退治ー3

第12章 資料編

1.等間隔のときの直交多項式
2.F表(5%,1%)
3.在庫量の決め方
4.納入サイクル法
5.最適段換え回数法

第13章 フォーマット編(解説付)

1.新商品開発方針書
2.新商品開発評価票
3.PQ分析計算表
4.流動図作成表
5.棚卸現品票
6.棚卸在庫集計表
7.直交多項式
8.段取り実態調査表
9.段取り改善展開表
10.かんばん
11.かんばんメンテ計算表
12.巡回研究会テーマ概要表
13.作業観察シート
14.ムダとり表


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