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企業規模に対応した簡易DRの具体的すすめ方

デザインレビュー(DR)
ムダとりマニアル


   

・DRは検図ではない! DR10のムダとりを行えば、一番効率のよいDRのやり方が
 みえてくる!
・デザインレビューの目的を設計品質評価にしぼり込め!
・ISO 9001認証取得を推進しつつ設計部門の体質改善を成功させる!

A4判・309頁・くるみ製本
定価 39,800円(〒共・消費税込)

監修:関根 憲一
(付加価値経営研究所所長)


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このムダをとればDRは成功する

  1. 開発テーマごとに設計者いじめを3〜6回もやっているムダ(全段階に設計者がDRに参画)
  2. チェックリストで設計品質のよしあしが評価できると思いこみのムダ
  3. DRの範囲が広いのでいつも実績に合わせて新商品開発計画表をつくっている
  4. DRの目的がボケているムダ
  5. 品質展開などやる余裕もないのに,やっているというムダ
  6. 準備資料が多いムダ,各回10以上の資料がいる
  7. 各回の出席人員が15〜20名で,DR人工が1件あたり820時間/人もかかっているムダ
  8. 設計部署で設計品質のテストをやり,評価しているが,市場に出てからいつも設計品質によるクレームが出ているムダ
  9. 委員会でやっているため,議せず,決めても実行しないムダ
  10. DRの対象が設計変更品まで含めているムダ(件数が多くなるムダ)
  11. 設計品質についてわからない人間がわからないことをいうムダ
  12. ISOにこだわると手段が目的に転嫁するムダ

DR発想のいきさつ

デザインレビュー(以下、DRという)とは設計品質の検証をいう。
 いつの時代でも同じであるが、新商品の生産初期のクレームは、設計品質70、製造品質30の割合で発生している。この現象は業種を問わず国籍を問わず世界共通の現象である。
 設計図面のみの検証では
 1)加工してみないとわからないトラブル
 2)組立しないとわからないトラブル
 3)テストしてみないとわからないトラブル
 4)実際に使用してみないとわからないトラブル
 以上のようなトラブルが図面のみでは見抜けないらしい。
 そこで、生まれたのが「設計品質のよしあしを検証するしくみをつくろう」という発想である。
 出発点はクレームの再発防止でありPL(製造物責任)の予防なのである。

本書の内容と特徴

本の構成

  1. 現DRのムダの実態
    第1章、第2章で、現状のDRのムダならびにその方式について2社の事例を紹介することにした。
  2. DRの目的確認
    第3章、第4章で正しいDRというと失礼だが、私の案を述べることにした。
  3. DRの内容
    第5章でDR1、第6章でDR2、第7章でDR3、第8章でDR4、以上の4段階方式の提案である。
  4. ISO用DR
    第9章、第10章でISOについての考え方、適用の仕方をのべた。
  5. 当初の目的であるクレーム防止の提案
    第11章で設計品質、第12章で製造品質、第13章でQA部として何をすべきかという任務の明確化。
  6. PL対策、他
    第14章でPL予防対策、第15章で一品料理のDRのやり方を提案することにした。
おおざっばではあるが6つに構成して各章をマニアル的に手順化した。
最後、DR改善用シートとしてフォーマットを収録したので、いるフォーマットをいるときに、いるだけコピーできるようにした。

まえがきで結論をいうのは非常に危険ではあるが、
  1. 理想のDRはINのDR1(設計品質の評価)OUTのDR4(クレームによる設計品質の評価) の2本でよいと思う。
  2. PLの悪用予防防止としてまずDR1を実施すべきである。次は日本式の示談方式、米国方式の陪審員方式とにわけて、警告、注意、禁止事項の明確化が悪用予防法だと思う。

ページ見本

目   次

◎まえがき

第1章 DR7つのムダ
 
  1. DR発想のいきさつ
  2. DRの定義
  3. A社DR7つのムダ
  4. A社デザインレビューの実態
  5. 一般的なDRは4段階
 ◎腕試しコーナー

第2章 DRの運営要領 
  1. N式DRの定義および段階的内容
  2.  DR管理要領の比較
 ◎腕試しコーナー

第3章 DRの目的は設計品質によるクレーム防止だった 
  1. 1970年代のクレームの原因は、設計品質不良70%、製造品質不良30%だった
  2. 設計品質によるクレームの寄与率分析法
  3. 設計品質による市場クレームの防止法は設計品質の評価制度、つまりDR1しかないという結果だったB社でのクレーム原因
第4章 DR1は、設計品質のよしあし評価に徹しよう 
  1. DR1の目的を市場で競合他社より優位にたつための設計品質の開発にする
    ◎腕試しコーナー
  2. ヒント:試作時のテストデータを活用しよう
  3. 基本事例:座ぶとんの設計品質評価
 ◎腕試しコーナー

第5章 設計品質(DR1)の応用例 
  1. 最も簡単な方法でもよい
  2. 電源製品の設計品質評価
  3. 設計工程に試作工程を入れ、さらに、設計品質の評価を組み入れた事例
  4. 精密機械製品の設計品質事例
  5. その他の設計品質の評価について
第6章 生産試作(DR2)は工程設計のよしあし評価に徹しよう 
  1. 生産試作の目的
  2. 生産技術の実態は設備開発になっている
  3. 工程ばらしの定石を身につけよう
  4. 「生産技術のムダ」をとるための工程設計の定石 (ラインづくり)
  5. 生産試作時の工程設計のよしあし評価がDR2のチェックリストで正しく評価できるだろうか
    ◎腕試しコーナー
  6. 不良をつくらない工程設計をしよう
第7章 量産試作(DR3)では、不良を外に出さない、入れないしくみをつくり、不良を「つくらない」ラインを確認しよう
  1. 量産用工程(ライン)設計は物を早くつくるよう設計しよう
  2. チェックリストで量産用工程(ライン)設計のよしあし評価(DR3)が出来るだろうか
    ◎腕試しコーナー
  3. 量産試作の工程(ライン)設計で不良を出さないしくみをつくろう
    ◎腕試しコーナー
  4. 不良を「つくらない」ラインかどうかを確認しよう
 ◎腕試しコーナー

第8章 DR4はクレームによる設計品質のよしあし評価に徹しよう 
  1. 量産試作以後はクレームが発生しないかぎり設計は他人のいうことをきかない
  2. クレームとは他人による強制劣化テストである
  3. クレームデータの解析法
  4. DR4の評価はQA部が担当しよう
  5. クレームによる設計品質(DR4)評価方法
第9章 簡易デザインレビューにしよう 
  1. 簡易デザインレビュー発想のいきさつ
  2. 簡易DRの内容
 ◎腕試しコーナー
 ◎腕試しコーナー

第10章 ISOのための簡易DR 
  1. ISOの要求事項
  2. ISOのわかりにくい点はどこか
  3. ISOでいう各段階の設計検証とは何か
  4. ISOを楽に、安く、早くとるための方法
 ◎腕試しコーナー
 ◎腕試しコーナー

第11章 設計品質のクレーム対策 
  1. 設計品質によるクレームの再発防止は不可能かも知れない
  2. 設計最大のムダは何か
    ◎腕試しコーナー
  3. 設計での不良図面を「つくらない」方法
  4. 設計の定石
  5. 設計品質の評価(DR1)はQA部にまかそう
第12章 製造品質の不良対策 
  1. 製造品質の不良対策は収益改善に直結する
  2. 3ない生産方式とは
  3. 3ない生産方式の展開手順
  4. プレス工程の工程ばらし
  5. Uライン10の定石
第13章 QA部のムダとり 
  1. QA部、最大のムダは何か
    ◎腕試しコーナー
  2. QA部の任務
    ◎腕試しコーナー
  3. QA部から雑用を追放しよう
  4. 設計品質のクレーム士対策はDR1でやろう
  5. QA部として、製造品質のクレーム対策は、不良を入れない仕組みづくりに徹しよう
  6. QA部による100ppm達成推進法
第14章 PL(製造物責任)予防評価 
  1. PL法の全文
  2. PL法とは
  3. PL法の対象製品
    ◎腕試しコーナー
  4. 日本のPL法の要点
  5. PL予防設計品質評価表
第15章 一品料理のDR 
  1. A社設計7つのムダ
  2. 設変の原因は設計事務所、ゼネコン、施主とのイメージ合わせができていないからだ
  3. その他のムダについて
  4. 提案営業のプロセスにDRを組み入れよう
DR用フォーマット集


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