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◎ライン編成効率100%!!
多人数組立ラインのコンベアばらし!!

儲 か る !!一人生産方式


   
A4判・282頁・くるみ製本
定価 29,600円(〒共・消費税込)

編著代表:関根 憲一(付加価値経営研究所所長)
共  著:山崎 功郎(付加価値経営研究所・専務取締役)
     竹内 均(改善技術研究所所長 ものづくり再生コンサルタント)


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本書の内容と特徴

一人生産・一人完結の成果は大
世界中でひっぱりだこの現場改善コンサルタント・関根憲一氏の集大成。
ラインの生産性大幅アップ・切替ロス・不良の悩み即解消!
まだまだ儲かる

<こんなことに困っていませんか>
こんなことに困っていませんか。
日本の工場は、多品種小ロット生産がますます激しくなっています。
増加率が20%。それにともない、

  1. 組立てコンベアの切替えロス増大。
  2. 機械や検査設備が多いラインは、段取りが面倒ロス時間増大。
  3. 現ラインでは、これ以上生産性があがらない。
  4. それでも、コストダウン要求が15%以上きている。
  5. ラインが長いので誰が出したかわからない。ボンミスによるクレーム。コンプレイントが増大。
  6. 運搬やピンキングのムダが多いため、物留人員増大。
  7. 生産管理システムが悪いため、小ロットの欠品発生。手待ち。ロス増大。
  8. 間接人員増大。6:4と逆転。労働分配率65%。
  9. つくりすぎる販売計画のため、売れ残り在庫の発生。
  10. リードタイムが1/2にならないので、短納期に間に合わない。
以上のような問題を一挙に解決するのが一人生産方式です。
今回は、物の重さ別にどのようにすれば生産性があがるか、そういった切口でまとめてみました。

まえがき

第1章 一人生産方式のライン編成効率は100%。
あたり前ではあるが、これは重要な鉄則であるので第1章で述べることにした。
事例としては、T社の電源組立ラインのコンベアばらしの実践例から、1年間で4倍の生産性が上がった。

第2章 手で持てるものは一人Uラインがよい。
Uラインの原点は機械加工である。
はじめは、ヨコ持ちの多台持ちからスタートした。
K社のプラネタリギヤー加工は、はじめはヨコ持ちだったのである。
一人生産方式は万能ではない。泣き所もあるので長短を比較した。

第3章 キャブレターは片手で持てた。これなら生産性2倍は大丈夫だ。
10年前、ミク二の菊川工場を予備診断したときの実感をタイトルにした。
山本工場長の足跡を残すためにまとめて見た、実務者には役立っと思う。

第4章 コンベアばらしのノウハウ。
コンベアばらしを世界で初めてやったのは私である。
T社では一部しか成功しなかった。M社では成功した。
参考文献1の第1版を見ていただければわかる。
あれこれ15年の実績を持っているので、そのノウハウをまとめたのが本章である。

第5章 まず、とりおきのムダをとろう。
本来は動作のムダであるが、動作というと広くなるのでとりおきにした。
特に、組立て作業の場合は組付け(#)ドライバーを使う(U)以外は付加価値動作(V)にならないので、とりおきのムダを切口にしたもの。
それをまとめた。初心者には参考になると思う。

第6章 両手で持てるアルミサッシは一人生産方式がよい。
本章は、日本アルミのサッシを製造しでいる安城製造所の堀川所長の改善物語りである。
同時、設計変更のムダ(日本の設計変更率の平均は25%。圓xは125%といわれている)をとるため、提案設計法をあみだした清水所長の推進物語りも、同時に紹介することにした。実務者には役に立っと思ったので。

第7章 両手で持てる実装品(SMT)も一人生産方式がよい。
電子製品は軽小短薄高である。
ますます、高密度実装品(SMT)が要求される。
サイクルアップも大切であるが、まず良品率である。
(SMT)のUライン化。特に、2ラインー人持ちに挑戦して成功させよう。

第8章 両手で持てないものはステンレスライン。またはワゴン方式がよい。
本章から重量物の一人生産方式の実例を紹介することにした。
まず、移(運搬)載(とりおき)をどうするかである。
小ロットであるから、ロボットを使わないで移載する方法として、長野オリンピックを記念してステンレスラインを開発した。
M社ではルージュラインという。
月産100台以下ならワゴン方式がよい。

第9章 自動車のような量産。重量物は流れ作業。
ライン内(ステーション)を一人生産方式にしよう。
タクトを45Sにすると3人方式になる。
例えば、H社である。
ところがよく見るとライン編成効率(E)は、60%以下である。
トヨタの九州工場は、125S一人方式である。
いかに適正なタクトを決めかるかは、流れ作業では非常に重要なテーマである。

第10章 チップマウンタのような重量物は、物個人動方式の5ブロックごとに一人生産方式にする。
一品料理の重量物を本章で取り扱うことにした。
工程レイアウトを5ブロック。5ユニットにレイアウトすることだ。

第11章 一人生産方式が出来たら受注後2泊3日の納品システムにしよう。
販・計によるつくりすぎのムダ程。大きなムダはない。
それを防止する唯一の方法は、一人生産方式を成功させることである。
0社のワンピースフローに基づいて、そのしくみを紹介することにした。

第12章 高価な設備の3ライン共用は、T字型一人生産方式になる。
これはLG電子のコンベアばらしの事例である。3ライン共用の高価な検査設備の一人生産方式である。

第13章 ライン別利益管理をやれば儲かっていることが立証できる。
儲かる一人生産方式の条件としては、そのラインの付加価値(市場がきめた加工高)を達成しなければならない。
ST(標準工数)では、儲かっているかどうかの立証はないのである。
参考文献10の(株)長野ケンウッドの倉床社長の発表論文を少し加筆して紹介することにした。

第14章 医用機器にもセル生産方式を応用すれば生産性は倍増する

第15章 一人生産方式Q&A
セミナー及び読者からの質問をパレート的に整埋し、それに答えたもの。

フォーマット
今回は少ない枚数にした。
今まで出版したものと重複しないためである。
左側に実例。右側にシート。
いるものをいる時にいるだけコピー出来るようにした。

最後にまとめとして、
トヨタ生産方式のIE的中味は、工程ばらしなのである。
ばらさないと新しいものが生まれないからである。


ページ見本

目   次

第1章 1人生産方式のライン編成効率は100%
1)1人生産方式は,多人数組立のコンベアばらしから
2)ライン編成効率(E)は100%
3)T社の1人生産方式
4)1人生産方式の長所短所

第2章 片手で持てるものは1人Uラインがよい
1)Uラインは機械加工が原点
腕試しコーナープラネタリーギヤー加工ラインで,どの案が採用されたと思うか
2)直線ラインでも,人間がUに歩けばUライン
腕試しコーナー1人生産方式に対するクレーム

第3章 キャブレターは片手で持てた
これなら生産性2倍は大丈夫だ
1)危機意識が改善の切口
2)ミク二の倍々作戦
 実施例

  1. スタートは,スモール
  2. 組立ラインの1貫生産
  3. 加工の工程ばらし
  4. 汎用ボール盤のインライン化
  5. 圧入プレスの段取り改善
  6. 直線ラインをUラインヘ
  7. 組立ラインのUライン化
  8. 汎用ボール盤の直線ラインをUライン化
  9. 気化器加工のUライン化
  10. 汎用気化器加工のUライン化
  11. 切粉受けの改善
  12. 刃物のワンタッチ段取り
  13. 中子交換のワンタッチ化及び中子交換廃止
  14. 歩行のムダとり、治具スタンド設置
  15. 先端部のコマのみ取り替える方法
  16. A/F治具のワンタッチ化
  17. 1人生産方式への移行
  18. 「ムダとり」 2日間、即実践
  19. 工場 Layout の改善
  20. フリーフローラインをUラインヘ
  21. 白動専用ラインがよいか、Uラインがよいか
  22. ポール盤のA/F化推進
  23. 組立の簡易自動化

3)成果
4)1人生産方式の成功要因

第4章 コンベアばらしのノウハウ
1.流れ作業と流し作業の違い
2.流れ作業の原点はフォード
腕試しコーナー1970年代のフォードシステムの欠陥
3.流し作業には,どんなムダがあるのか
1)手待ちのムダ
2)とりおきのムダ
3)仕掛りのムダ
4)手直し・不良のムダ
5)切替えのムダ
6)助け合いができないムダ
7)HT100%のムダ

腕試しコーナーモーター組立コンベアばらし,あなたならどうする
手順

  1. 多品種小ロットの実態把握
  2. 組立工程表,layout図を準備する
  3. 現場に行き、ムダとり実施
  4. ムダとりの切口を見つける
  5. ムダ発生の原因を考える
  6. 「したら」発想をする
  7. 少人化Uラインを発想する
  8. 即実践


第5章 まず,動作のムダをとろう
1.縫製工場.最大のムダはとりおき
 第1位.とりおき
 第2位.手待ち(以下・中略)
 第3位.つくりすぎ
 第4位.手直し、不良、返品(クレーム)
 第5位.段取り替え
 第6位.運搬
 第7位.方法

2.エアコン工場.最大のムダもとりおきだった
1)とりおきの原因は,流し作業
2)工程別ムダとり
手順

  1. 現場に行き,作業者の動作を観察する
  2. ムダとり案を発想する
  3. ムダとり案が決ったら即、実践する

3.組立の付加価値(V)動作は10%
 1)レンガ積み動作のムダとり
 2)組立の動作分析
 3)科学的動作分析より,目視によるムダとりの方がよい
  腕試しコーナーサイクルタイムの短いラインにも1人生産方式は可能か

第6章 両手で持てるアルミサッシは,1人生産方式がよい
1.1枠生産方式とは
 1)まとめ生産から1枠生産方式(以下・中略)
2.即実践方式の導入
 1)成功要因
 2)工程の概要
 3)第1回目の即実践
 4)第2回目の即実践
 5)第3回目の即実践
 6)即実践.2日改善のプログラム
3.1枠設計方式の展開
 1)設計7つのムダ
 2)ムダ発生の原因
 3)ムダとりの着想
 4)設計の1枠生産方式とは
4.設計図とバラ図を1体化する方法
 1)生産設計のムダ
 2)ムダとりの方策
 3)成果
 4)今後の進め方
5.ユーザーの立場に立った提案設計
 1)設案設計発想のいきさつ
 2)提案設計プロセス
 3)成果
 4)今後の進め方

第7章 両手でもてる実装品(SMT)も,1人生産方式がよい
1.SMTライン7つのムダ.
 1)チョコテイのムダ
 2)歩くムダ
 3)不良が見つからないムダ
 4)不良が検出せれないムダ
 5)段取時間が長いムダ
 6)昼休み運転をしないムダ
 7)2ライン1人生産方式に挑戦しないムダ
 その他のムダ
2.SMT最大のムダは何か
3.品質中心のSMTラインづくり
 1)SMTのUライン
 2)作業干渉Q&A
4.2ライン1人生産方式

第8章 両手で持てないものは,ステンレスライン
1.量産物は流れ作業,もしお金がかかって困るならステンレスライン
2.両手で持てない重量物の組立はワゴン方式がよい
 腕試しコーナーワゴン方式の物動人動方式がよいか。
 それとも,物固定人動方式がよいか
3.分業型まとめづくり(ダンゴ生産)とライン型1個造りの点数評価

第9章 自動車のような量産.重量物は,流れ作業ライン内を1人生産方式にしよう
1.短いタクトの流れ作業の最大のムダは何か
2.人にやさしい生産方式とは
3.人にやさしい工場レイアウト
 1)レイアウトの基本
 2)ラインストップ権の自由性
 3)中間仕掛品の設定
 4)各ステーションを1人完結ラインにすr
 5)ステーションごとに品質の組入れ
 6)液もの工程のレイアウト場所
 7)配色の明るさ(カラーバランス)
 8)歩行の簡易自動化(空手歩き)
 9)プレス工場5なし生産方式
腕試しコーナーこの工場のレイアウトは,どこが悪いと思うか
4.人にやさしい工程設計法
 1)作業姿勢
 2)搬送方式
 3)ドアレス組立て方式
 4)エンジン搭載方式
 5)混合生産方式
 6)目で見てわかる管理
 7)メンテナンスの方式
腕試しコーナー2ラインを1人生産方式にした
5.人にやさしい現場管理
 1)作業密度
 2)組立てタクト
 3)勤務時間
 4)きれいなトイレ、休憩所
 5)経済ロット
 6)トヨタ7つのムダのうち最大のムダは何か
腕試しコーナー1人完結ラインの習熟期間

第10章 チップマウンターの1人生産方式
1.チップマウンター組立のムダ
2.工程別ムダとり
3.最大のムダは何か
4.5 Block 5 unitにわけてレイアウトし,1人生産方式にする
腕試しコーナーデフ本体(重量物)の組立は,
物固人動方式がよいかそれとも,ワゴン方式がよいか
5.医療用機器も日産100台をこえたら,1人生産方式がよい

第11章 1人生産方式が出来たら,受注後2泊3日の納品システムにしよう
1.二階から目薬をさすような販売計画及び計画生産のムダ.
 1)あたらない販.計
 2)あたる販計方法
2.3ヵ月生計を基準としたまとめ発注をするMRPのムダ
3.製番方式のムダ
4.1人生産方式ができたら2泊3日で納品OKの生産管理システムをつくろう
5.成功の秘訣

第12章 高価な設備の3ライン共用はT字型1人生産方式になる
1.2ライン共用方式
2.3ライン共用はT字型になる(以下・中略)

第13章 ライン別利益管理をやれば儲かってることが立証できる
1.標準工数管理の欠陥
2.ライン別利益管理
3.ライン別に何名でつくればよいか目標を決定する
4.適正人員で工程設計せよ
5.SPD(Stroke Per Day)の組入れ
6.ライン別稼ぎ高指数による管理
7.今後の活動展開

第14章 医療機器にもセル生産を応用すれば生産性は倍増する
1.医療機器工場の幹部の悩み
2.どのようすにすれば、良いものを安く、早く、楽に作れるか
3.セルラインづくりのプロセス
4.受注にあわせた同期化生産方式
5.セル生産方式の導入効果

第15章 1人生産方式20のQ&A
<工程設計についての質問>
Q1セル(CELL)生産方式の定義及び成立条件.適正人員は何名か
<部品調達.供給方法についての質問>
Q5セルは小口ット生産にむいていることがわかった。部品調達及び供給方法はどうすればよいか
<作業者の教育.訓練についての質問>
Q9作業者のモラルアップの方法
<基本的な考え方についての質問>
Q13生産革新ということで30名のCVをばらしCELLラインにしたところ何の効果もなかった。仕掛品は少し減少した程度の効果はあった
<本当か.うそか>
Q15にぎり寿司屋の1個握り方式が,究極の物造りという。寿司屋は分業化したまとめ造りは,しないという
<本当か.うそか>

◎ フォーマット


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