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トヨタ関連企業・協力工場を「見たり,聞いたり,たずねたり」した成果を公開

進化するトヨタ生産方式


   

トヨタ生産方式を世界に拡める世界的現場改善コンサルタントが20年かけてまとめあげた実践的事例を公開!!
これが進化したトヨタ生産方式だ!
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◎編著
 関根憲一
 付加価値経営研究所所長


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ページ見本

目  次

最新のトヨタ生産方式(まえがき)

第1章 昔のトヨタ、今のトヨタ
  1. LT /50 化の技術
  2. 在庫及び中間仕掛品の削減
  3. 生産計画の単位、短縮技術
  4. 段取り替え技術
  5. その他の改革技術
第2章 昔のトヨタ7 つのムダより今のトヨタ7 つのムダへ

第3章  昔のJ.I.T.と今のJ.I.T.のちがい
  1. 昔のジャスト・イン・タイムの指導内容
  2. 今のジャスト・イン・タイムの指導内容
  3. まとめ
第4章 トヨタ式生産革新法
  1. トヨタのT 工場とK 工場のレイアウトのちがい
  2. 工場Layout 手順(PROCESS )
  3. 工程ばらしとは現状否定のブレークスルー
  4. 工程ばらしのプロセスを身につけよう
  5. 簡易型の工程ばらし
  6. QC ストリーによる工程ばらし
  7. 昔の工程、今の無人化ライン
第5章 トヨタ式現場改革法
  1. T 社の現場改善推進法
  2. D 社の受注後4H ・ハイドーゾ生産方式
  3. コンベヤーばらし
  4. 長野県物造り改善研究会の物造り改善
  5. A 社のセルラインのうさぎ追い方式の失敗、原因、救済方法
  6. 中国:S 社で2 ケ月で8 倍の生産性をあげた改善のコツ
第6章 トヨタ式経営革新法
  1. 今の業績、昔の業績
  2. トヨタの経営革新、3 つの基本思想
  3. 経営7 つのムダとり
  4. トヨタ式赤字工場再建法
  5. TOC 的経営革新法
  6. N 電産、N 社長流経営改革法
第7章 トヨタの人質管理
  1. トヨタの現場での人質づくり
  2. 生産管理の管理そのものはムダという思想
  3. トヨタの新人3 日間訓練法
  4. トヨタの人質訓練
  5. トヨタの人質管理
第8章 工程ばらし、コンベヤーばらし
  1. プレスの工程ばらし
  2. S 社のコンベヤーばらしのどこがわるいと思うか
  3. もうかるプラスチック工場づくり
  4. M 社のコンベヤーばらし、工程ばらし
  5. 作業改善がよいか、工程ばらしがよいか
第9章 1 人生産(マラソン)がよいか、分業(駅伝)がよいか、
    よい点わるい点
  1. 最適生産方式とは
  2. 中重量物の屋台ワゴン方式
  3. 釣具のコンベヤーばらし
  4. C T の短いラインは2 ラインがよい
  5. 中物はワゴン、大型はワゴンの固定人動方式がよい
  6. トヨタのコンベヤー混流生産方式
  7. 生産革新と環境保全の両立
  8. セル生産方式の長所、短所
第10章 段替え1 /5 化のノウハウ
  1. トヨタの段替え、昔4H 、今は3分
  2. 段替え1 /5 化、実践事例
  3. 段替え1 /5 化の定石と装置工場の段替え改善法
  4. T 社の機械加工ラインの段替え
  5. N 社の段取り手順(マニュアル)
  6. N 社の段替え、ムダとり法
第11章 トヨタ式不良を「出さない」「つくらない」「入れない」しくみづくり
  1. クレーム処理がわるいと命とり
  2. クレームデータの解析法
  3. トヨタの品質管理は人質管理
  4. 不良クレームを出すのは物づくりがわるいからだ。N 社の事例
  5. M 社の不良のムダとり法
  6. 本物のQC を実践しよう
  7. 小集団(QC サークル)を上手に利用する方法
  8. トヨタのバカよけ、ポカよけ、ミス防止
第12章 劇的にリードタイムを短くする方法
  1. LT /5 化は、いとも簡単、工場ばらしに金がかかるだけだ
  2. お金をかけないでLT を短縮する方法
  3. 理想的な新工場レイアウト手順
  4. D 社の4H ・ハイ、ドーゾ生産方式(第5章参照のこと)
  5. T 社のLT /3 化
  6. 在庫や中間仕掛品の1 /2 化でLT を短くする方法
第13章 小さなムダ取りから始めよう
  1. ムダとは何か
  2. トヨタ7 つのムダ
  3. 新・現場7 つのムダ
  4. ムダ取りは誰にでもできる
  5. 小さなムダ取りからスタートしよう
  6. ムダ取り実践プロセス
  7. ムダ取り事例
第14章 トヨタ、見たり、聞いたり、たずねたり
  1. トヨタ、見たり、聞いたり、たずねたり
  2. 自社の問題解決たずねたり
  3. ラインづくりの質問
第15章 現場改善用道具と事例
  1. PQ 分析
  2. 工程分析
  3. 加工経路分析
  4. 流れ線図
  5. 作業分析
  6. 稼働分析
  7. ワークサンプリング
  8. ライン編成表
  9. 部品別加工能力表
  10. 標準作業組合せ票
  11. 標準作業票(歩行図)
  12. 工程別ムダとり表
  13. チョコテイ集計表
  14. 5 WHY すごろく
  15. 巡回研究会テーマ概要
  16. 段取り改善シート
  17. 工程ばらしシート
  18. 動作のムダとりシート
第16章 参考資料
  1. トヨタ式設計品質クレーム未然防止法
  2. T 社の設計失敗事例教育
  3. 古典、A 工場のかんばん運用マニュアル
  4. 進化した「営業のQC 」
  5. 多品種小ロット生産をやめ経済ロット(E )で生産しよう
  6. ライン別利益管理表
  7. T 社協力工場、業種別、要素作業別簡易自動化率
  8. NPW (日産・プロダクション・ウェイ)
あとがき


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