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APQPとPPAPをリンクさせ、発注側と受注側の現状認識を一致させる!!

APQP+PPAPまるわかり


   

新技術の導入,新製品の量産をスムーズに立ち上げる!!


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CD-ROM版
定 価:9,800円(〒共・消費税込)

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※必要な頁がすぐ検索できる。CD-ROMに含まれる文書ファイル(PDF・アクロバット形式)は,著作権上直接書き替えはできません。

◎編著:安藤黎二郎
    安藤技術士事務所・所長


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おすすめの言葉

APQPマニュアルは新しい製品を導入・立ち上げるときの品質計画活動と,アウトプットとしての管理計画書(製品・工程の品質をどのように作りこむかを要約した文書)の作成まで,一連のプロセスをパタン化して,着実に実施できるようにしたマニュアルである。ガイドラインとされているが,ISO/TS16949要求事項の7.1Noteに規定されているほか,各所で引用されているので,実質的には強制項目である。新製品の企画段階から量産に至るまでを4つの段階に分け,製品設計のみでなく,工程設計,製造・検査・資材・営業といったすべての分野のメンバーを集め,ステップごとに,規定されたアウトプットを出してゆくことにより,落ちなく,また顧客や組織の他部門からも,よく見える形で進行させることが目的である。ステップの区切りごとにマネージメントのサポート(単なる承認ではなく,潜在,顕在の問題点に対する相談に乗る,指示をする)を受けることになっているので,途中で予測しない問題が発生した場合も,或部門の独断で進行することを未然に防止できることをねらっている。いわばISO/TS16949をどのように実施するかを要約して示した,ツールというより,システムといえよう。
一方PPAPは,新製品の導入,設計変更にあたって,顧客との間で顧客要求事項を満足させていることを実証する部品承認のルールである。自動車関連産業に限らず,電子産業など,各業種で実施されている新製品の品質を保証する仕組みである。APQPの段階にリンクさせることにより,より確実に,かつ,発注側,受注側の現状認識と,意識を一致させるように工夫された手順である。
実際にAPQPを実施に移すときには,日本の多くの会社で作製されている品質保証体系図をもとに,アウトプットとホールドポイント(進行を止める決定をする点)に注目してステップをあてはめ,インプット・アウトプットの不足分を補うとともに,設計から製造に責任の移行する時点とイベントを明確にして手順書を作り上げるのが,効率的でもあり,着実に実施し,定着させる近道でもあろう。

本書により,APQP,PPAPの本質を理解され,新技術の導入,新製品の量産をスムーズに立ち上げる体質を身につけ,これからも長く成長し続ける礎とされることを期待するものである。


ページ見本

内容項目

まえがき
第1章 ISO/TS16949規格のポイント
第2章 ISO/TS16949におけるコアツールの位置づけ
第3章 APQP(先行製品品質計画及び管理計画書)
 第1節 APQPU版の変更点の概要
 第2節 APQPマニュアルの全般
1)新製品の量産への移行のシステム
 (1)製品品質計画責任分担表
 (2)製品品質計画の基本
 (3)製品品質タイミング計画
2)新製品開発から量産までのステップ
 1.0 プログラムの立案と決定
  1.1 顧客の声
  1.2 事業計画/マーケッティング戦略
  1.3 製品/プロセスのベンチマーク・データ
  1.4 製品/プロセスの概念見積り
  1.5 製品の信頼性調査
  1.6 顧客からのインプット
  1.7 設計目標
  1.8 信頼性と品質の目標
  1.9 材料表(案)
  1.10 プロセス・フローチャート(案)
  1.11 製品および工程の特別特性の指定(案)
  1.12 製品保証計画書
  1.13 経営者からのサポート
 2.0 製品設計と展開
  2.1 設計故障モード影響解析(DFMEA)
  2.2 製造性/組立性設計(DFMA)
  2.3 設計検証
  2.4 設計審査
  2.5 プロトタイプの製造−管理計画書
  2.6 エンジニアリング図面(計算データを含む)
  2.7 エンジニアリング仕様書(技術仕様書)
  2.8 材料仕様書
  2.9 図面および仕様書の変更
  2.10 新しい装置,ツーリングおよび施設の条件
  2.11 製品および工程の特別特性
  2.12 ゲージ/試験装置への要求事項
  2.13 チームによる実現可能性のコミットメントと経営者によるサ ポート
 3.0 工程設計と展開
  3.1 梱包基準及び仕様書
  3.2 製品/工程の品質システム検討
  3.3 プロセス・フローチャート
  3.4 レイアウトフロアプラン
  3.5 特性表(マトリックス)
  3.6 プロセス故障モード影響解析(PFMEA)
  3.7 量産試作の管理計画書
  3.8 作業指示書(工程指示書)
  3.9 測定システム分析計画書
  3.10 初期工程能力調査計画書
  3.11 経営者によるサポート
 4.0 製品と工程の妥当性の確認
  4.1 相当量の継続生産
  4.2 測定システム評価
  4.3 初期工程能力調査
  4.4 量産部品承認
  4.5 製造の妥当性確認テスト
  4.6 梱包の評価
  4.7 量産管理計画書
  4.8 品質計画サインオフと経営者からのサポート
 5.0 フィードバックの評価と是正活動
  5.1 変動の減少
  5.2 顧客満足の改善
  5.3 納入とサービスの改善
  5.4 ベストプラクテイス,経験から学んだことの効果的な活用
 第3節 管理計画書の作成
1)管理計画書の記入欄説明
2)管理計画書作成手順
 (1)工程の分析
 (2)チェックリストの例(付録A-8 管理計画書)
 (3)管理計画書の例
 事例A 装置:セットアップ(段取り)が重要なプロセスの管理計画書例
 事例B 装置:機械が重要なプロセスの管理計画書例
 第4節 APQPマニュアル付属書類
1)APQPに関連する推奨様式
  1.付録D CFTチームによる実現可能性検討結果(コミットメント )
  2.付録E 製品品質計画要約と承認
2)付録A 製品品質計画チェックリストの例
3)付録B APQPのプロセスに便利な分析技術
 第5節 APQPの実践例
図3.2 品質保証体系図とタイミングチャート
図3.3 タイミングチャートとの対応
図3.4 管理計画書 事例1
図3.5 管理計画書 事例2
第4章 PPAP(生産部品承認プロセス)
 第1節 PPAPの役割・位置づけ
1)部品承認の役割
2)第4版の変更点:
 第2節 PPAPマニュアル4版
1)目次
2)要求事項
3)付属書
GLOSSARY(用語)−抜粋
APPENDIX A−部品提出保証書(PSW)のフォームと記入についての 説明
APPENDIX B−外観承認報告書(AAR)のフォームと記入についての 説明
APPENDIX C−生産部品承認 寸法測定報告書
APPENDIX D−生産部品承認 材料試験報告書
APPENDIX E−生産部品承認 性能試験報告書


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