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2005.07【特集記事−本誌編集部より−】 検査の付加価値アップ 企業に利益をもたらす検査の正しい考え方
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（1）品質保証の基礎手段
（2）検査の基本的な考え方1. 検査の定義品質をなんらかの方法で試験した結果、品質判定基準と比較して、個々の品物の良品・不良品の判定を下し、又はロット判定基準と比較して、ロットの合格・不合格の判定を下すこと 2. 検査の機能 あらかじめ品物、あるいはロットについての判定の基準を決めるなんらかの方法で、品物の品質を調べること 調べた結果を判定の基準と比較すること 判定を下し処置をとること 検査は品物に対して、プランからアクションまでの行為である 3. 検査の目的 できあがった品物が期待に合致していることを、後工程や顧客に保証する。 製品の品質を保証する 4. 検査の経済性 〈問題〉 ある製品のクレーム率は0.06％で、１個のクレームがあったときの損失Ｄは8000円である。月の生産量は50000個である。出荷検査にクレーム項目を追加すると、人間が行う場合の検査費用Ｂは１個当たり５円である。検査で見出した不良は廃棄されるがそのときの損失Ａは2000円である。
検査は単に品物の初期の一時点についてチェックしているにすぎない。実際に品物が 使われているときの寿命特性まで確実に保証することはできにくい。 単に良品と不良品を選り分ける検査結果だけで品質を保証するのではなく、すでに得 られている品質に関する情報をもとに、残る危険性を除くために実際に調べるという 作業を行う。
（3）検査業務の進め方とそのポイント公共企業体などでは受入側が検査をすることもあるが、その目的は納入業者に品質水準の競争をさせるためである。それも、納入各社の品質水準が比較できるようになっていれば受入検査は不要となる。軍の購入品などは、納入製品の品質水準について、実際の戦争などで使って見て比較するのは評価データとしてはおそすぎてナンセンスになる。 したがって軍用品の多くは購入時の検査データで納入業者の評価を行うしか方法がないことになる。したがって、軍でも政府でもないところが、受入検査をしていることは合理的でない。まして、特定の協力会社からの部品や製品を受入検査しても価値は低い。その品物を作ったところが、製品品質の責任を持つべきであり、本来その協力会社の責任で不合格品は出荷しないように管理すべきである。 工程の品質管理も検査もできるだけ作った直後に調べるのが合理的であり、検査のためのゲージを貸与したり、検査方法を教えて、作っているところが品質管理も、品質保証もやるようにする。そのためには、協力会社から不良品が納入され、それが工程の中で発見されたり、市場でクレームになったときは、その損害を補償してもらうような契約（書）をとりかわす。その代わり、受入検査はしないことになる。 受入側が品物を検査する場合には、ロットの合否とか品物の合格、不合格品を調べるのではなく、工程能力を評価することが狙いとなる。 したがって、受入検査は一般的には行わない事になるから、検査業務の主体は工程内検査と出荷検査のみとなる。 1. 検査組織の編成要領
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