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Q(不良ゼロ),C(30%生産性UP),D(1個造り)を組み入れた工程設計をしよう。そうすれば,不良を入れない,つくらない,出さない・・・3ない生産方式が完成する!
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講師: |
竹内 均 氏
改善技術研究所所長 ものづくり再生コンサルタント
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日時: |
平成25年7月12日(金) 10:00〜16:00 1日集中講座
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受講料: |
42,000円(消費税込) |
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(テキストおよび昼食を含みます。) |
会場: |
機械振興会館・研修室
東京都港区芝公園3−5−8
(東京タワー直前 TEL 03-3434-8211)
地下鉄日比谷線神谷町下車徒歩5分
(受講券に地図を添付いたします)
会場地図 |
※録音・録画はご遠慮下さい。
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このボタンをクリックするとすぐにお申込ができます。 セミナーのお申込は買い物カゴには入らず直接お申込入力となります。
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●受講のおすすめ
生産技術力の低下が日本の物づくりを弱くしている。
中国やアメリカに負けないためには,まず徹底的な生産技術のムダとりを実施し,不良ゼロ,30%生産性UP,1個造りを組み入れた新しい工程設計を実施しよう。
1個流し,1個造り,1個検査方式を徹底し,不良ゼロを達成するために,直接講師に問題をぶっつけ即答をもって帰っていただく,講師即答コーナーを今回は設定した。
是非,問題をご持参し解答をお持ち帰り下さい。
●セミナープログラム
1.生産技術の目的は設備設計(選択)ではない
- 生産技術の人達は大艦巨砲,自動化,高額設備が好き
- 生産技術部の最大のムダは何か。それは……
- 生産技術部の目的を再確認しよう
- 目的に対応した仕事とは,1個造り,1個検査の工程設計である
2.生産技術の進化論
- 第一次生産技術力とは加工技術力
- 第二次生産技術力とは流れ化技術力
- 第三次生産技術力とは生産システム力
- 第四次生産技術力とは経営システム力
- 第一次,二次の生産技術力を強くすると中国に勝てる
3.新しい工程設計の進め方
- 設計試作直後に工程設計をスタートさせよう
- 準備しうるものは,前もって準備せよ
- 温故知新法。昔は,設計が工程設計までやっていた
- QCDを組み入れたスケジュール管理をつくり,設計と生産との橋わたしをしよう
4.組立工場における1個造り工程設計法
- 過去の生産技術者は,能率UPと称し,多数個加工設備が好き
- ダンゴ生産と1個造りとの長所,短所の比較
- なぜ,1個造りの設備開発が必要なのか
生産本部としての思想統一がいる
5.まず,現ラインの工程ばらしをやり,組立人員を1/2化へ 改善の味をしめよう
- 産業空洞化防止のため,工程ばらしをやろう
- コンベアーばらしをすれば,即,人員は1/2化になる
- 多品種小ロットの工程ばらしからスタートし,改善の味を覚える
- 工程ばらしの基本
6.組立工場での新しい工程設計のやり方
- 1個流し,1個造り,1個検査方式の社長方針公布
- 設計試作(DRI)後のバトンタッチのルールづくり。それの徹底
- 生産試作時の予想される設備(検査設備もふくむ)トラブルリスト及び事前対策
- 設計試作後の生技としてのスケジュール管理(はじめちょろちょろアトパッパに間に合わせる方法)
- 生産試作時の予想組立工程表の作成(
の算出)
- 1個造りラインレイアウト
- IN OUTの1人持ち
- 加工基準不動の原則確立
- 順次点検法の組み入れ
- 全数検査組み入れ
- ダブルチェック法
- 新設備,検査機,治具の1個造り化
- 新人訓練法
- 検査設計
- 3ない生産方式で量産に移行
7.講師即答コーナー(参加者が講師をいじめる時間)
- 加工や組立ラインで人員が1/2にならず,困っている工場の事例を講師にぶつけ,その場で解いてもらう
- ただし,PQ分析,組立工程表(工程別時間を入れたもの),レイアウト図は持参のこと
- ・社名 秘 OK
- ・講師の答えは品質保証
◎ 質疑応答
◎ 無料工場診断のご相談に応じます。
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