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●受講のおすすめ

生産技術力の低下が日本の物づくりを弱くしている。
中国やアメリカに負けないためには，まず徹底的な生産技術のムダとりを実施し，不良ゼロ，30％生産性UP，１個造りを組み入れた新しい工程設計を実施しよう。
１個流し，１個造り，１個検査方式を徹底し，不良ゼロを達成するために，直接講師に問題をぶっつけ即答をもって帰っていただく，講師即答コーナーを今回は設定した。
是非，問題をご持参し解答をお持ち帰り下さい。

●セミナープログラム

1. 生産技術の人達は大艦巨砲，自動化，高額設備が好き
2. 生産技術部の最大のムダは何か。それは……
3. 生産技術部の目的を再確認しよう
4. 目的に対応した仕事とは，１個造り，１個検査の工程設計である

1. 第一次生産技術力とは加工技術力
2. 第二次生産技術力とは流れ化技術力
3. 第三次生産技術力とは生産システム力
4. 第四次生産技術力とは経営システム力
5. 第一次，二次の生産技術力を強くすると中国に勝てる

1. 設計試作直後に工程設計をスタートさせよう
2. 準備しうるものは，前もって準備せよ
3. 温故知新法。昔は，設計が工程設計までやっていた
4. QCDを組み入れたスケジュール管理をつくり，設計と生産との橋わたしをしよう

1. 過去の生産技術者は，能率UPと称し，多数個加工設備が好き
2. ダンゴ生産と１個造りとの長所，短所の比較
3. なぜ，１個造りの設備開発が必要なのか
   生産本部としての思想統一がいる

1. 産業空洞化防止のため，工程ばらしをやろう
2. コンベアーばらしをすれば，即，人員は1/2化になる
3. 多品種小ロットの工程ばらしからスタートし，改善の味を覚える
4. 工程ばらしの基本

1. １個流し，１個造り，１個検査方式の社長方針公布
2. 設計試作（DRI）後のバトンタッチのルールづくり。それの徹底
3. 生産試作時の予想される設備（検査設備もふくむ）トラブルリスト及び事前対策
4. 設計試作後の生技としてのスケジュール管理（はじめちょろちょろアトパッパに間に合わせる方法）
5. 生産試作時の予想組立工程表の作成（の算出）
6. １個造りラインレイアウト
   1. IN OUTの１人持ち
   2. 加工基準不動の原則確立
   3. 順次点検法の組み入れ
   4. 全数検査組み入れ
   5. ダブルチェック法
7. 新設備，検査機，治具の１個造り化
8. 新人訓練法
9. 検査設計
10. ３ない生産方式で量産に移行

1. 加工や組立ラインで人員が1/2にならず，困っている工場の事例を講師にぶつけ，その場で解いてもらう
2. ただし，PQ分析，組立工程表（工程別時間を入れたもの），レイアウト図は持参のこと

・社名　秘　OK

・講師の答えは品質保証