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現場の実態を「見える化」して，新しい手法で30％〜50％のコストダウンを達成する成功事例を紹介します。
| 講師： |
山口俊之 氏
（株）戦略情報センター
POP研究所所長 |
| 受講料： |
42,000円（消費税込） |
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（テキストおよび昼食を含みます） |
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東京会場 |
大阪会場 |
| 日時 |
平成27年２月18日(水) 10：00〜17：00
一日集中講座 |
平成27年２月19日(木) 10：00〜17：00
一日集中講座 |
| 会場 |
機械振興会館・研修室
東京都港区芝公園３−５−８
（東京タワー直前 TEL 03-3434-8211）
地下鉄日比谷線神谷町下車徒歩５分
（受講券に地図を添付いたします）
会場地図 |
たかつガーデン（大阪府教育会館）
大阪市天王寺区東高津町7番11号
TEL 06-6768-3911
（受講券に地図を添付いたします。）
会場地図 |
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※録音・録画はご遠慮下さい。
●受講のおすすめ
コストダウンに限界はありません。
しかし，なぜコストダウンが進まないのでしょうか？
それは，多品種・小ロット・短期間生産によって，現場の実態が変貌したのに，昔のままの現場であるとの認識で，昔のままの手法が使えるとして取り組んでいるからです。
現場の実態の変貌とともに，その実態を捕える手法を変えて，コストダウンの定石を踏まえて取り組めば，コストダウンはまだまだ大きく進めることができて，現在のコストは大幅に圧縮できます。
８つのテーマのそれぞれに，コストダウンの定石を適用して，30％から60％までのコストダウンに成功した他社の事例をご紹介します。
- １）作業工数の４割削減法
- ２）実績原価の３割低減法
- ３）品質歩留まりの２割向上法
- ４）機械稼働率の３割向上法
- ５）在庫の1/2へ圧縮法
- ６）製造リードタイムの1/3へ短縮法
- ７）設備保全費の３割削減法
- ８）現場事務処理工数の職場あたり300時間削減法
このようなコストダウンによって，現在のコストは半分にできます。
●セミナープログラム
- １．現場が見えない
- （1）多品種生産，小ロット生産，短期間生産の現場実態の変貌
- （2）目で見る管理の限界
- （3）データ・サンプリング手法が使えない
- ２．コストダウンの３原則
- （1）ミクロのデータを全部採れ！
- （2）テーマごとの定石を理解せよ！
- （3）PDCAを速く回せ！
- ３．新しい８つのコストダウン手法
- （1）作業工数の４割削減法
- （2）実績原価の３割低減法
- イ）原材料使用量の節減
- ロ）作業工数の削減
- ハ）機械償却費の低減
- ニ）その他変動経費の削減
- （3）品質歩留まりの２割向上法
- イ）歩留まり・直行率の向上
- ロ）不良数の低減
- （4）機械稼働率の３割向上法
- （5）在庫の1/2圧縮法
- イ）材料在庫と製品在庫の削減
- ロ）仕掛かり在庫の削減
- （6）製造リードタイムの1/3短縮法
- （7）設備保全の費の３割削減法
- （8）現場事務処理工数の職場当り300時間削減法
- ４．まとめ（コストは半分にできる）
- （1）コストダウンの定石を理解する。
- （2）正確なデータで評価する。
- （3）工場全体で取り組む。
- ◎ 質疑応答
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