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技術部門で時間の30%を失い続けている設計最大のムダ手戻り

設計のムダ退治と手戻り削減の上手な進め方


   

設計業務のムダ(能力浪費)退治のケーススタディと手戻り削減法を具体的に解説

講師: 伊豫部将三
伊豫部技術士事務所所長
技術士・機械部門
設計力向上委員会代表
日時: 平成30年6月27日(水) 10:00〜17:00
1日集中講座
受講料: 42,000円(消費税込)
(テキストおよび昼食を含みます)
会場: 新技術開発センター研修室
東京都千代田区一番町17-2 一番町ビル3F
TEL 03(5276)9033
地下鉄半蔵門線 半蔵門駅徒歩2分
地下鉄有楽町線 麹町駅徒歩5分
(受講券に地図を添付いたします)
会場地図

※録音・録画はご遠慮下さい。


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セミナーのお申込は買い物カゴには入らず直接お申込入力となります。

●受講のおすすめ

あなたの所では,

  1. DR時指摘,検図時指摘,製造からの変更要求,客先からのクレーム手直しに30%の時間が費やされている実態と原因をきちんと把握し適切に削減する努力をしていますか?
  2. 大勢で類似内容の技術情報創出を繰り返してはいませんか?
  3. 事前・途中の指導を疎かにし,完成してから点検・手直しを行わせてはいませんか?
  4. ルールと分担が明確にしていないため同じ内容を何人もが繰り返し点検・審査してはいませんか?
  5. 本人の注意で防げる間違いを,他人が検図してはいませんか?
  6. 違いを作りこませておいて,上司・先輩があとから探し指摘するDRや検図をしてはいませんか?
  7. 間違いによるトラブルをその都度周知徹底せず,類似トラブルを繰り返し発生させてはいませんか?
  8. 部下に対する安易な妥協で,結局トラブル発生に継げてはいませんか?
  9. いきなり実物TRYさせ,失敗に継げてはいませんか?
  10. 点検・審査を何度繰り返しても,クレーム削減にならず困ってはいませんか?
これらのムダはいずれも担当者の能力浪費と捉え,これを組織的に少なくする取り組みが必要です。
そこで本セミナーでは,講師の豊富な経験を基に101のケーススタディで,具体的な対処法をご紹介致します。是非この機会に,多くの方々のご参加をお勧めいたします。


●セミナープログラム

1.設計手戻りの現状実態例と具体的な削減法
(1)現状時間の30%が手戻り・手直しで消失状態,その中身は24%がDR時指摘と出図前検図時で消失,出図後製造・取引先からの出図図書差し替え要求等で23%を消失,検収前立会時客先からの手直し要求で8%を消失,出荷・検収後客先からのクレーム対応で45%を消失の現実実態
(2)手戻り原因では,65%がDR時の事前指導法の不備と欠陥で,35%が自己品質確保方法の不備と欠陥で発生している現実実態
(3)DR0, DR1, DR2(Design Review=設計審査)では,何れも従来の点検重点方式から上司・リーダー・ベテラン先輩陣による事前指導重点へ転換でDR時と検図時指摘による16%の削減効果となる取り組みへ着手が必要
(4)DR0(仕様と計画・構想図作成段階)では,基本仕様(要求機能,性能,特性,設計条件,目標寿命と信頼度値)設定法指導による客先引き渡し検収前の立会時手直し要求クレーム8%の手戻り削減効果となる取り組みへ着手が必要
(5)DR1(開発部分と既存技術組合せの基本設計段階)では,開発・新規設計と既存品組合せ部分の故障予測及び加速検証で寿命と信頼度値実態把握指導で裏付け確保でクレームによる45%の手戻り削減効果となる取り組みへ着手が必要(注・費用対効果では10倍以上に展開し,時間と費用の両面から大きい効果が得られる部分となる。)
(6)DR2(部品・機能要素の詳細設計段階)では,経験則に基づく実績のある工作法精度維持法,コスト選択法の指導で製造と取引先クレームによる23%の手戻り削減効果となる取り組みへ着手が必要
(7)出図用図面作成では,本人で確保できる品質は本人へ確保させる責任原則の確立とルール・ツールと修得指導で8%の手戻り削減効果となる取り組みへ着手が必要
(8)管理者・リーダー・ベテラン・新人・協力者各階層別の品質確保取り組み法教育指導実施と,教育不備を補う技術資料(手順書・基準書・手本図・等を整備)活用義務付けでは,16%の手戻り削減効果となる取り組みへ着手が必要
(9)各階層別発生手戻りテーマ上位10項目(計50テーマ)の削減取り組み法は,テキストと会場でご紹介致します。
2.設計業務におけるムダ退治のケーススタディ101
(1)大勢の設計者で類似内容の技術情報を繰り返し新規創出しているムダ
(2)社内蓄積保管資料探索に,その都度時間をかけるムダ
(3)同一仕様技術資料を繰り返し新規出図するムダ
(4)類似仕様決定のため,その都度繰り返し新規試作・試験するムダ
(5)あらかじめ決められる技術基準を前もって決めていないため,その都度判断を加えるムダ
(6)フリーハンド・メモ・ポンチ絵(マンガ)・イラストで済む情報を,定規で製図・清書するムダ
(7)事前・途中の指導を疎かにし,完成してから点検・手直しを行わせるムダ
(8)関係部署・担当者間での連絡不備,調整がないため類似製品での機種を増加させているムダ
(9)先行技術を調査確認しないで,知らずに公知技術を新規開発しているムダ
(10)勘と記憶を頼りに旧式の設計を繰り返し,いつも過剰品質とするムダ
(11)安い市販規格品に気づかず,コストの高いものを知らずに新規設計するムダ
(12)ルールと分担が明確にされていないため,同じ内容を何人もで繰り返し点検・審査するムダ
(13)裏づけ根拠もなく,適当にベテランが見当で作った守れない出図日程(設計期間)となるムダ
(14)間違いを作り込ませておいて,上司・先輩が後から捜すムダ
(15)本人の注意で防げる間違いを,他人が検図するムダ
(16)取り扱い時の注意を明確に仕様に組込まないため,市場でクレーム・トラブルとなるムダ
(17)関連個所を同時に決め記入点検すれば防げる間違いを,別々に行い間違いを出しているムダ
(18)再発防止とならない,対策繰り返しのムダ
(19)残業・休日出勤を繰り返し,新しい知識と感覚のチャージを怠り,疲労した頭で間違いを繰り返すムダ
(20)日程優先から点検不備で出図してトラブルのため,結果的として納期遅れを発生させるムダ
(21)トラブル履歴,メンテナンス有無を確かめず,出図した再生図でクレームが出てから対応するムダ
(22)ライバル品を物真似し,クレームが出てから慌てて確認テストするムダ
(23)上司へ事前了解と事後報告をキチンと行わず,トラブルを発生させているムダ
(24)安易な妥協で,結局トラブルとなる点検・審査のムダ
(25)点検せず出図して,後から差し替えを繰り返すムダ
(26)エラーによるトラブル内容をその都度周知徹底しないため,類似トラブルを繰り返し発生させているムダ・・・他,計101項目のケーススタディをご紹介します。
◎ 質疑応答およびコンサルテーション

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