より一層の設計力の増強が,モノづくりの競争力をリードします。設計者が備えるべき,設計手順・技術知見・評価基準等,仕事の仕組みをこの講座で学ぼう!
講師: |
寺倉 修 氏 |
日時: |
平成30年7月26日(木) 10:00〜17:00
1日集中講座
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受講料: |
42,000円(消費税込) |
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(テキストおよび昼食を含みます。) |
会場: |
新技術開発センター研修室
東京都千代田区一番町17-2 一番町ビル3F
TEL 03(5276)9033
地下鉄半蔵門線 半蔵門駅徒歩2分
地下鉄有楽町線 麹町駅徒歩5分
(受講券に地図を添付いたします)
会場地図 |
※録音・録画はご遠慮下さい。
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●受講のおすすめ
これまでモノづくりを支える源泉は,現場のカイゼン活動や技能といった現場力だと認識されてきましたが,より一層の競争力を求めるにはより上流の取り組み,すなわち設計力の増強が不可欠です。
本講座では,モノづくりの競争力に大きく寄与する設計力について,設計者が備えるべき設計手順,技術知見,評価基準などの具体的な知識や知見,そしてそれらを効果的に活かし伸ばす設計者のありよう,及び設計者が取り組み,乗り越えねばならない仕事の仕組みについて学ぶことが出来ます。
120%の品質を達成する,すなわち100万個造っても一個たりとも不具合を出さない取り組みのために考慮すべき課題,トラブルを未然に防ぐための開発の進め方,FMEAをはじめとする各種の設計支援ツールの正しい使い方,過去の品質トラブルの反映手法などを豊富な事例を踏まえ具体的に解説します。
- 受講効果
- 品質120%の達成に必要な「設計力」について学ぶことができます。
- 設計力について,それを構成する設計目標値,設計手順,評価基準など7つの要素を把握し,実践で活かすことができます。
- 設計力を伸ばすポイントを理解することが出来ます。
- 品質トラブルを未然に防ぐための設計の進め方を習得できます。
●セミナープログラム
- 1.自動車部品に求められる品質
- 自動車部品の品質上の重要ポイントを解説
- 1)車載システムの過酷な環境と求められる高信頼性
- 2)車の耐用年数と設計保証目標値
- 3)品質不具合と損失
- 4)製造要因と設計要因―主な市場不具合は,設計要因が多い
- 2.設計目標値を決めるということ
- 品質・コストの80%を決める,設計目標値の役割を解説
- 1)商品仕様と製品仕様
- ―顧客商品仕様を抜けなく把握し,必要十分な製品仕様へ落とし込む
- 2)設計目標値の見える化(競合に優る目標値を設定するには)
- ―品質・コストの80%は,ここで決まる
- ―従って,フロントローディングが大切
- 3)コストへ設計の寄与は大
- 3.7つの設計力とは
- 設計目標値を120%品質で達成する,設計の取り組みを解説
- 1)先行開発段階の設計力と量産設計段階の設計力
- ―ダントツ目標値目途付けと顧客信頼確保
- 2)設計力を構成する7つの要素
- ―設計目標値/設計の手順/技術知見ノウハウ・設計ツール・人組織/
- 判断基準/議論・審議/設計風土・土壌
- 3)設計者・設計職場が学び備えるべきものの詳細
- ―儲ける設計者のありよう
- 4.設計力が乗り越えねばならない普遍的な課題
- 過去から現在まで設計に起因する不具合が,なぜなくならないのかを解説
- 1)ものづくりは自然が相手
- ―自然にイレギュラーはない,理論に基づくイレギュラーがあるのみ
- 2)図面に書いた内容はすべて理論で説明,
試験で定量的に検証できなければならない
- ―その為の3ステップとは
- 3)品質の99%は未だ5合目
- ―残された1〜2項目を詰めるのにエネルギーの50%を使う
- 5.設計力の具体的な活用例 ―工夫された設計プロセス
- 設計力の重要な要素となる,工夫された設計プロセス実例を踏まえて解説
- 1)完成車メーカー,一次部品メーカー,n次部品メーカーの開発・設計における関係
- 2)量産設計段階のコンカレント活動
- ―構想設計段階からの取り組み
- 3)工夫された40以上のステップから構成された設計プロセス
- ―3階層グループから構成
- 4)製品の重要度で異なる設計プロセス
- 5)コスト目標値を達成するには
- 6.製品の新規性と設計力
- 製品の開発レベルにより,必要な設計力は異なることを解説
- 1)儲かる製品は常に進化する
- 革新的製品・類似製品・次期型製品・次世代製品
- 2)製品の新規性により,設計力は異なる
- 3)類似製品でも必要な多くの設計力とは
- 7.設計力を伸ばす
- 設計力を伸ばすポイントを解説
- 1)7つの設計力の仕組みを順次そろえる
- ―まずは,できるところからやり始める
- 2)設計力の仕組みを造るだけでは,意味がない
- ―やったと言う実績作りを目的にしない
- 3)デザインレビューで品質トラブルが無くなると,勘違いしていないか
- ―担当設計者が準備すべき技術資料とそのポイント,
- ―参加メンバーの工夫,
- ―レビューの進め方,議論と審議の区別,参加者は全員が共同責任
- 4)FMEAはやるだけでは意味がない
- ―品質ツールに使われてはいけない
- ―FMEAの帳票を埋めるだけでは,未然防止は期待できない
- 5)過去のトラブルなど,技術財産を抜けなく設計に反映するには
- ―技術知見,ノウハウの見える化方法
- 6)全社の総知・総力を活かす未然防止活動
- 7)“まもるべきWAY”と“変革すべきWAY”の両立
- ―設計力を伸ばす設計者の取り組み
- 8.設計力と現場力の相乗効果
- ほどよい緊張感のもと,互いに刺激し合って善循環を導き出す
- 9.演習
- 品質120%達成への取り組みを踏まえ,「自分や職場の現状の把握,問題点・課題の見極め,あるべき姿と今後の取り組み」を見出すグループ活動。
- ◎ 質疑応答
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