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標準化を通してさらに安定した、高品質なものになるように支援！
| 講師： |
平池 学 氏
構造アナリスト
神上コーポレーション 顧問 |
| 日時： |
2025年９月３日（水）10：00〜16：00
１日集中講座
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| 受講料： |
33,000円（消費税込） |
| 会場： |
オンライン講座（オンライン講座について）
職場・自宅 全国どこからでも参加できます。
「ZOOM」を使用します。
※アプリをインストールせずブラウザから参加できます。 |
※録音・録画・撮影はご遠慮下さい。
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セミナーのお申込は買い物カゴには入らず直接お申込入力となります。
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●受講のおすすめ
開発設計時には 製品品質確保のためにも標準規格は不可欠です。しかし、最近の設計は構造が複雑になる、関わる人数が増える、開発時間がどんどん短くなるなど、厳しい環境に置かれ、規格の根拠を探す・考える時間を取れずに進めていませんか？
設計者として、規格をブラッシュアップするためにも、その規格ができた意味や背景を理解しておくことが重要です。
そこで、「設計の規格＝標準化」する必要性を再認識するセミナーを開催いたします。本セミナーでは、標準化における経験豊富な講師が、規格の制定理由や策定の考え方とその方法を、事例を示しながらわかりやすく解説します。
本セミナーを受講することで、より効率的で高品質な設計開発・改善活動，スムーズな開発活動が行えるようになります。
●セミナープログラム
- １．設計で「標準化」は重要！必要！
- 1.1 開発を取り巻く現状
- 1.2 求められる品質，コスト，スピード
- 1.3 「安定した品質」の開発が必須！
- 1.4 「標準化」で設計品質・製品品質を強くする！
- 1.5 まず身近なところから
- 1.6 「標準化」の目的・内容を明確に
- 1.7 組織の 知識・経験・体験 から「知恵」を組立
- 1.8 企業全体が効果を得られる
- ２．標準化を実現する！
- 2.1 考え方を整理する〜フレームワークの活用〜
- 2.2 直面している課題を見出す（ロジックツリー）
- 2.3 課題解決の内容を絞り込む（ECRS）
- 2.4 解決の道順・役割を決める（フロー図／RACI）
- 2.5 課題をどう変えたいのか（As is／To be）
- 2.6 課題発生の要因を絞り込む（特性要因図）
- 2.7 「標準化」する内容はじゅうぶんか（MECE）
- 2.8 標準化できるまで繰り返し試みる（PDCAサイクル）
- 2.9 品質・コスト・スピードを踏まえて標準化（Q.C.D）
- 2.10 標準化したあとが一番重要（データ管理の５S）
- 2.11 ケーススタディ：「同じ機能の、似た形の部品が多すぎる」
- 2.12 プロトタイプ例：標準化フローダイヤグラム
- ３．実際の「標準化」例
- 3.1 実務経験・失敗から作り出す
- 3.2 例１「板金の上穴／下穴の位置を決める」〜外筐隅部の変形防止〜
- 3.3 例２「銅管の溶接接手個所の深さを規格化」〜ガスのリークを防ぐ〜
- 3.4 例３「樹脂嵌合爪の掛かり量を統一」〜ケース開きによる危険を防ぐ〜
- 3.5 例４「ナットを使うか，タップを切るか」〜必要・不要の基準を決める〜
- 3.6 例５「安全最優先で部品構成遵守」〜絶対に変えてはいけない構造〜
- 3.7 例から見る「標準化」の組み立て方 〜例１，３，５ から〜
- 3.8 標準化した内容の周知・保管・更新
- ４．標準化で組織変革〜効率的な活動をする組織〜
- 4.1 標準化の仕組みを作る組織づくり（FMEA,プラットフォーム）
- 4.2 人員の確保〜知見のある人，同じ部署だけではなく〜
- 4.3 時間の確保〜重要な組織活動〜
- 4.4 情報の集め方〜属人化を無くす（SECI）〜
- 4.5 小さな効果を積み重ねる〜ひとつの標準化で終わらない〜
- 4.6 成果をノウハウナレッジとしてまとめる〜口伝では失われる〜
- ５．まとめ
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