設計標準化で業務効率化する方法

●セミナープログラム

1．設計標準化とは

1.1　「標準化」の意味，「設計標準化」の意味

1.2　標準化しない組織に起こる5つの損失

1.3　設計標準化が大切な理由

　　1.3.1　個々の基準で設計して結果がバラバラ

　　1.3.2　時間がかかる（組み立て・調査・・・）

　　1.3.3　工数アップにより開発コストが上昇する

1.4　設計標準化で得られるメリット

　　1.4.1　誰が設計しても一定品質の設計結果

　　1.4.2　時間短縮が可能

　　1.4.3　工数を抑え開発コスト低減を図れる

1.5　設計標準化の推進で業務が円滑化（コミュニケーション）

2．設計標準化の「仕組みづくり」

2.1　設計標準化はトップダウン

2.2　目標を設定

　　2.2.1　現状の分析を行う（QFD）

　　2.2.2　課題のランク分けを行う（意思決定マトリクス）

　　2.2.3　標準化の時間・精度を決める（ロードマップ）

2.3　まとめ方・進め方

　　2.3.1　矛盾解消（TRIZ）

　　2.3.2　コストの最適化（VE/VA）

　　2.3.3　不具合原因の洗い出し（FTA）

　　2.3.4　設計検証（DFMEA）

　　2.3.5　パラメータ計算（タグチメソッド）

2.4　結果

　　2.4.1　目標と結果の妥当性の整理（Q,C,D）

　　2.4.2　過去トラを使用したリスク検証

　　2.4.3　現物確認（三現主義）

2.5　審査・標準化内容の確認・周知（ステージゲート）

3．標準化における作業例　　（背景 → 問題 → 標準化内容 → 効果 → 注意点）

3.1　「銅管の溶接接手箇所の深さを規格化」〜ガスのリークを防ぐ〜

3.2　「ナットを使うか，タップを切るか」〜必要・不要の基準を決める〜

3.3　「安全最優先で部品構成を遵守」〜絶対に変えてはいけない構造〜

4．マネジメントの中の「設計標準化」

4.1　マネジメントとは

4.2　設計標準化でのKPI

4.3　マネジメントの中の設計標準化

　　4.3.1　“共通化すべき領域”に絞る

　　4.3.2　レビュー観点と判定基準をセットで標準化

　　4.3.3　標準の運用監査と定期改定を標準化

4.4　報連相の環境作り，頻度，タイミング

4.5　PDCAはスパイラルアップの活動

5．デジタル技術の活用

5.1　AI活用への準備

　　 ３DCAD：設計データ

　　 CAE：仮想評価

　　 BOM：部品表

　　 PLM：製品ライフサイクル情報管理

5.2　AI活用で設計標準化推進

　　5.2.1　設計関連書類の作成

　　　　　 設計仕様書

　　　　　 改版資料のチェック

　　　　　 翻訳

　　　　　 Q&A

　　5.2.2　書面チェック

　　　　　 図面

　　　　　 計算書

　　5.2.3　技術計算

　　　　　 タグチメソッド

　　　　　 統計計算

　　5.2.4　コード作成

　　5.2.5　検査

　　　　　 外観検査

　　　　　 工程分析

5.3　できること／できないこと

5.4　AIでのセキュリティ注意点

6．まとめ

6.1　リーダーが押さえるべき意思決定ポイント

6.2　人材育成に重点を置く

6.3　標準化は部門資産