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従来のTPMとは違う，新しい3つの即効力のある提案 革新TPM(全社的生産保全)マニアル |
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| A4判・約400頁・くるみ製本 定価：40,500円（消費税込）＋送料 編著 関根 憲一 （付加価値経営研究所所長） 新井 啓介 （新井技術士事務所所長）
本書の内容と特徴このマニュアルは，特定の一規格の内容を詳述するのが目的ではなく，海外の幅広い，あらゆる分野に亘る安全規格を，必要なとき手軽に日本語キーワードによって探し出せることを狙ったもので，画期的で実用的な手引書である。ここに収録した安全規格の主な規定項目，あるいはキーワードと同じ概念が，貴社の部内標準類のなかに存在するときは，該当する海外規格を別途求めて，双方の内容を比較検討して下さい。そして，社内規格の足らざる点を補い，参考になるところはスペックに盛り込み，海外の新動向に立ち遅れない自社規格システムを確立して下さい。 必要なときに，日本語キーワードによる，各国規格の一瞬検索が可能！ 内 容 目 次 第１章 TPM７つのムダ １．いま，なぜ革新TPMか ２．TPM７つのムダ ３．ムダの意味，ムダとり案 3−1 停止のムダ 1）チョイテイのムダ 2）チュウテイ，ダイテイのムダ 3−2 段取り時間が長いムダ 3−3 手直し，不良，誤作，歩留りのムダ 3−4 計画停止が多いムダ 3−5 ２Ｓができていないムダ 3−6 大艦巨砲設備によるつくりすぎのムダ 3−7 生産立上げ時の設備トラブルのムダ ●腕だめしコーナー TPM７つのムダのうちどれが最大のムダか？ 第２章 ５Ｓは２Ｓから始めよう １．新５Ｓの提唱 ２．今までの５Ｓは「見せるための５Ｓ」 ３．５Ｓは躾が中心となる ４． ２Ｓは前段取りのムダから入った方がわかりやすい ５．２Ｓを楽しく，ゆかいにやる方法 ６．３Ｓは２Ｔが徹底すれば不要になる 第３章 新しい５Ｓ発想法 ―マイナックの新５Ｓ事例― １．今までの５Ｓだと誤Ｓになる ２．５Ｓはトップが几帳面なら成功する ３．新しい５Ｓ発想法 ４．マイナックの５Ｓノウハウ10の定石 ５．５Ｓを楽しく，おもしろく導入する手順 ６．５Ｓを組織として維持する方法 第４章 瞬間保全の基本 ―チョイテイ，チュウテイ．ダイテイのムダとり― 手順１ 現場の実態を把握する 手順２ ライン別設備別トラブル集計表をつくる 手順３ チョイテイ発生のメカニズムの解析 手順４ ５WH！（5ナゼ）で，現象，原因，メカニズム，原因除去の“すじ”を明確にする 手順５ 即実行できることは「ダンナノドドイツ」の要領で，アクションを決定する 手順６ 自主保全事項を決定，習慣になるまで幹部が指導する 手順７ 瞬間保全マニュアルをつくり，公開保全にする 第５章 瞬間保全の実例 第６章 TPMのレベルは段取りをみれぱわかる １．モタモタした段取り時間７つの原因 1−1 基準のない前段取り 1−2 基準のない治具や型の交換 1−3 基準のないワークの加工図面 1−4 基準のない刃具交換 1−5 基準のないプログラム 1−6 基準のない機械（加工基準の動く機械） 1−7 基準のない後始末 ２．段取り改善手順 手順１ 段取り交替損失時間実態調査 手順２ 段取り改善推進チーム編成 手順３ 現場観察・稼働分析 手順４ ムダとり発想 手順５ 旗展開（改善実施計画作成） 手順６ 改善実施 手順７ 評価と横への展開 第７章 C・E（コンカレントエンジニアリング）による新製品 開発期間を1/2にする方法 １．新製品開発期間の日，米，欧比較 1−1 生産立ち上げ時のトラブル対策のちがい 1−2 金型の開発，設計の違い 1−3 開発システムのちがい 1−4 マーケットの変化，目測のちがい 1−5 エンジン開発力のちがい ２．CE３つの柱 2−1 主査制度 2−2 パラレル設計 1）パラレル設計の概要 2）パラレル設計の基本的考え方 3）設計期間の短縮について 4）パラレル設計の事例 2−3 生産立ち上げ時のC・E 1）C・Eのあらまし 2）C・Eの手順 第８章 計画停止のムダとり １．多すぎる計画停止 ２．ばらさないと，新しいものはうまれない ３．工程設計の手順 第９章 工程内不良ゼロなら機械故障は起こらない １．チョイテイの原因の大半は工程内不良 ２．PCB基板を事例としたハンダディップ不良の減らし方 ３．Ａ社の事例 ４．最適条件での不良率推定 ５．確認実験をやって試してみる 第10章 設計のTPM 第11章 日常点検の進め方 １．日常点検導入から実践までの手順 ２．チョイテイ退治の手順 ３．機械や設備の異常や兆候を五感で感じとる方法 ４．小改善の事例 第12章 ジヤスト・イン・タイム 生産の功罪 １．台風に負けたジヤスト・イン・タイム ２．JIT生産の功について ３．JIT生産の罪について ４．功罪のバランスシート 第13章 ニユーJIT生産方式20のノウハウ 第14章 腕試しコーナー―ホントかウソか― 第１問 ５Ｓで，もっとも中心になるのは，躾である ホントかウソか？ 第２問 機械を長持ちさせるには，オペレーターの役割が大である。 ホントかウソか？ 第３問 この図面でおかしい場所を見つけて下さい。 第４問 一般にはめあい部品ではほとんどが穴基準になっている。 ホントかウソか？ 第５問 この事例は五感のどれを働かせたらよいでしょうか 第６問 薄物に関しては，板厚に合わせて，金型を交換している。金型を交換しない方法がある。 ホントかウソか？ 第７問 NC旋盤の生爪の工夫で，この中で最も現場的なものを選んで下さい。 第８問 日常点検表を作成するに際して手順１として実施するものとして現状の実態把握という。 ホントかウソか？ 第９問 設備や機械の稼動がよくない工場で見つけたムダの中で，ムダではなく良い点も混在している。それはどれか。 第10問 ５Ｓ評価表であなたの工場も100点以上とれる。ホントかウソか？ 第11問 設計のTPMの定義は次のどれか。 第12問 設計のVA（価値分析）とは量産時，製品機能から見て価値のない購入部品の代替品を検討したり，取代を少なくするため鋳物の金型を改良したりして，設計変更をする原価低減活勤をいう。 ホントかウソか？ 第13問 経済的生産ロットはあるかないか 第14問 M／C（マシニングセンター）は量産用の大ロットには役に立たない。 ホントかウソか？ 第15章 TPMフォーマット シート１ 製造工程計画書 シート２ 生産実績記録表 シート３ ライン（個人）作業日報集計表 シート４ 設備稼働分析表 シート５ 月次機械別稼働率歩留率良品率集計表 シート６ ライン別能率一覧表 シート７ 不稼働時間集計表 シート８ 不具合点ムダとり表 シート９ 具体的小道具改善シート シート10 チョイテイ分析表（自挿機） シート11 自動化設備チョイテイ調査表 シート12 チョイテイ原因表 シート13 M／C停止原因表 シート14 ライン別不良集計表 シート15 不良低減活動状況表 シート16 CEシート シート17 設備トラプル記録 シ一ト18 設備トラブル対策計画表 シート19 突発・計画設備修理報告書 シート20 始業前チエックシート シート21 日常保全マニユアル シート22 日常点検表 シート23 瞬間保全マニユアル（タイプ1） シート24 瞬間保全マニユアル（タイプ2） シート25 PMノート シート26 PM分析表 シート27 設備保全カード シート28 ５WH！スゴロクシート シート29 生産性認定診断・認定委員割当計画表 シート30 TPMトップ診断・自己診断シート シート31 ライン改善シート シート32 改善研究会テーマ概要 シート33 瞬間保全用ラベル シート34 ５Ｓ評価表 |
