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イラスト・フォーマットでわかりやすく具体的に手順解説 売れ残り在庫ゼロ化マニアル |
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| Ａ４判・くるみ製本・約350頁 定価：40,500円（消費税込）＋送料 編著 関根憲一（付加価値経営研究所 所長） 金井孝充（付加価値経営研究所 チーフコンサルタント）
ゲリラ販売・ゲリラ生産で在庫はいらない 内容まえがき第１章 高級婦人服の売れ残り在庫をつくらない方法 １．高級婦人服業界の悩み ２．在庫の原因は物づくりがわるいからである ●品番別リードタイム調査表 ●シーズン別，品種別商品企画 ３．売れ残り在庫の原因と対策 ●売れ残り在庫の実態把握表 ●受注数，生産数，消化率相関図 ●売れ残り在庫の要因図 ●基本対策表 ●ニットウェアーの工程分析 ●マッチングテスト順位表 ●展示会での眼力テスト 第２章 エアーコンの売れ残り在庫ゼロ化 １．倒産の原因は在庫 ●Ａ社の月次生産，出荷，在庫，人員推移グラフ ２．最大のムダは期末の製品在庫 １）期末在庫発生の原因 ２）新商品の売上過大評価 ３）エアーコン工場７つのムダ ●エアーコン７つのとムダと原因一覧表 ３．エアーコン工場基本対策 ●エアーコン工場基本対策一覧表 １）話し半分の備蓄および生産計画 ●ＭＲＰの３つの長所と５つの欠点 ２）季節指数に合わせた人員計画表の作成 ●季節指数に合わせた人員計画表 ３）組立ラインの欠品防止対策 ４）段取り改善の実施 ●エアーコン工場の段取り時間 ５）少人数の組立Ｕライン作り 第３章 即効性のある在庫削減法 １．まず在庫の実態を把握しよう １）製品在庫表をつくる ●在庫品品種別数量順位表 ２）在庫のＰＱ分析図をつくる ●ＰＱ分析図 ３）生産数量との相関分析 ２．流動図で在庫発生の原因をつかむ ●在庫流動図 ●在庫受払表 ●平均在庫期間・数量 ●欠品と過大在庫 ●先行生産しすぎのグラフ ●備蓄計画生産の失敗グラフ ●市場欠品発生・急きょ増産による在庫グラフ ３．最大在庫量，最小在庫量を設定しよう １）フルワーク・ノーワークの設定 ２）ＯＰの設定 ４．がんばんによる最大在庫数の規制 ５．ツービン（２ビン）方式を利用して発生・調達をしよう １）２ビン方式の手順 ２）３ビン方式 ３）簡単な方法が一番 ６．棚番号（アドレス）を決め，定置定表にしよう １）棚番号を決めて表示する ２）どの棚番号に何を置くかを決めて表示する ３）フルワーク・ノーワークを表示する 第４章 残品在庫をつくらないための生産計画のたて方 １．残品をつくらない生産の仕組みづくり ●多品種小ロットの実態・各サイズ別の生産計画をどうするか １）生産ロットの大きさを1/2にすれば，在庫は1/2になる ●生産ロットんの大木さと在庫量 ２）物造りのレベルを，日当たり生産方式まであげる ●ファミリーごとのラインとストア ３）日当たり生産方式成立の条件 ４）残品在庫を残さない生産計画のたて方 ●製品グループ別販売予測実績表 ●販売実績グラフ ●指数平滑法による販売予測グラフ ２．生産計画精度向上のための技法 １）販売量の推定は必要 ２）もっとも簡単な販売予測法の方法 ３）指数平滑法による販売予測 ●〜度販売推定量 ４）直交多項式による販売予測 ●同年平均法による季節指数 ●シーズンオフ備蓄生産計画表 ３．Ａ，Ｂ，Ｃグループ管理 １）なぜＡ，Ｂ，Ｃグループに分けるのか ２）Ａ，Ｂ，Ｃグループの分け方 ４．日当たり生産方式の概要 １）日当たり生産方式の対象を決める ２）日当たり生産数を決める ３）繁忙期の生産指示方式を決める ４）日当たり生産のやり方 第５章 組立ラインを後引きにする方法（残品在庫をなくす基本は物作りの改善） １．理想は後引き，売れた分だけつくる方式 １）老舗は売れ残りをつくらない ２）後引きの３レベル ●３段ダム方式（製・中・材ストア方式） ●２ダム方式（製・材ストア方式） ●１ダム方式（材ストア方式） ２．まずムダとりからはじめよう １）探して見れば ●組立工程ムダとり表 ２）ムダとは何か ●トヨタの７つのムダ ３）動作のムダとり手順 ●ムダとり着眼点 ●ムダとりミーティング ４）手持ちのムダとり手順 ５）運搬のムダとり手順 ●流れ線図 ●ライン編成効率 ３．Ｕラインをつくろう １）小ロットものは，なぜＵラインの方がよいか ２）Ｕラインづくりの事例 ３）Ｕラインのつくり方 ●よこ持ちとたて持ち ●Ｕライン７つの道具 ●部品別加工能力表 ●標準作業組合せ票 ●標準作業票 ●組立工程表 ●Ｕラインのレイアウト ４．製品倉庫をつぶし，製品ストアにしよう １）製品倉庫は５つの害がある ２）ストアの作り方 ●柱間隔でマトリックスにした番地 ●小規模工場の番地 ２）ＭＲＰの改善をしよう ●ＭＲＰとかんばん（ＪＩＳ生産方式）のちがい ●ＭＲＰ修正案 第６章 協力工場でのあと埋め方式 １．協力工場社長の苦悩と開眼 １）ワースト５社への警告 ２）ＨＰＳ合同巡回研究会への参加 ３）巡研の結果 ４）改善へのひらめき ２．Ｕラインの実現に向けて １）モデルラインづくり ２）立ち作業に対する抵抗 ３）ムダとり ４）段取り替えの改善 ●段取り稼動分析表 ●段取りムダとり表 ５）成果 ●改善前後の比較 ６）横展開 ３．山谷対策としてのストアづくり １）ライン化だけでは解決しない受注の波 ４．危機からの脱出 第７章 プラスチック成形工場の在庫1/2化手順 １．プラスチックエイジの問題点 ２．在庫削減についてのＤ社の取組み 手順１： 在庫損失を明かにする 手順２： 不活動品，死蔵品のリストをつくる 手順３： 在庫発生の原因と基本対策をきめる 手順４： まず，段取り時間を1/2にする 手順５： 組立て工程をＵラインにする ●販売実績と売れ残り在庫リスト ●在庫の仕組みムダとり表 手順６： 在庫防止の仕組みをつくる ●基準工程表 ●仕様決定シート ●試作基準日程表 ●調達基準日程表 ３．成果と今後の課題 第８章 塩ビ，押出製品の在庫1/2化 １．在庫は諸悪の根源という Ｓｔｅｐ１ 在庫をへらすための”あの手この手。”あなたはどれを選ぶか？ 私の答 Ｓｔｅｐ2 在庫損失は製造原価の20%という。ホントかウソか? 私の答 Ｓｔｅｐ３ 現状の実態把握をし，段取り改善の手順，定石を勉強する ２．在庫1/2化手順 手順１： 段取り替え損失時間の実態把握 手順２： トップの決意表明，改善チーム編成 手順３： 現場観察 手順４： 分析結果，３つのムダに整理 １）準備のムダとり事例集 ２）交換のムダとり事例集 ３）製品化時間の改善事例集 ３．効果 １）６ヶ月で段取り時間1/2 ２）在庫も1/2 第９章 長いコンベアをばらしてＵラインにしたら，在庫７億円が2.5億円になった １．売れ残り在庫が７億円 ２．在庫の原因は備蓄計画，販売予測があたらないこと ３．在庫の原因は長いコンベアでの大ロット生産 ４．小ロット生産が可能なＵラインに 第10章 小型モーターの無計画生産方式 １．Ｏ社のポリシーは「１個造り，１個売り」 ２．「Ｕ研」の活動 ３．組立の１個造りライン ４．1人組立方式 ５．広く浅い製品ストア ６．無計画生産の成功 第11章 腕試しコーナー -売れ残り在庫1/2化道場 − １．企画のまずさ退治（販売面） ２．企画のまずさ退治（品質） ３．在庫規制のまずさ退治ー１ ４．在庫規制のまずさ退治ー２ ５．在庫規制のまずさ退治ー３ ６．在庫規制のまずさ退治ー４ ７．在庫規制のまずさ退治ー５ ８．工程設計のまずさ退治ー１ ９．工程設計のまずさ退治ー２ １０．工程設計のまずさ退治ー３ １１．工程設計のまずさ退治ー４ １２．工程設計のまずさ退治ー５ １３．段取りのまずさ退治ー１ １４．段取りのまずさ退治ー２ １５．段取りのまずさ退治ー３ 第12章 資料編 １．等間隔のときの直交多項式 ２．Ｆ表（５%，１%） ３．在庫量の決め方 ４．納入サイクル法 ５．最適段換え回数法 第13章 フォーマット編（解説付） １．新商品開発方針書 ２．新商品開発評価票 ３．ＰＱ分析計算表 ４．流動図作成表 ５．棚卸現品票 ６．棚卸在庫集計表 ７．直交多項式 ８．段取り実態調査表 ９．段取り改善展開表 １０．かんばん １１．かんばんメンテ計算表 １２．巡回研究会テーマ概要表 １３．作業観察シート １４．ムダとり表 |
