品質120％を達成する「設計力」アップ講座

●セミナープログラム

１．品質不具合の未然防止とは同じ失敗を繰り返さないこと

失敗の経験を今の仕事に関連づけることの重要性を解説

（１）車載部品が厳しいのは環境ストレス

（２）設計保証目標値は次第に長く

（３）品質不具合の製造要因と設計要因

　　　−主な市場不具合は設計要因が多い

（４）なぜ過去の失敗経験を今の仕事に活かせないか

２．設計段階で品質，コストの80％は決まる

品質・コストを決める設計の役割について解説

（１）商品仕様と製品仕様

　　　−お客様から出る十分条件を，造る側の必要十分条件の仕様へ落とし込む

（２）設計目標値の達成方法を定量的に見える化する

　　　−したがって，フロントローディングが大切

（３）コストへの設計の寄与は非常に大

　　　−コスト構成と設計の関係

３．設計者がそなえるべき素養−７つの設計力

お客様の信頼を得る量産設計段階の取り組みについて解説

（１）先行開発段階の設計力と量産設計段階の設計力

　　　―お客様の信頼を得る設計目標値設定の取り組み

（２）お客様の信頼を得る７つの設計力要素

　　　・設計目標値

　　　・設計の手順

　　　・技術知見ノウハウ

　　　・設計ツール

　　　・人組織

　　　・判断基準/議論・審議

　　　・設計風土・土壌

（３）設計者・設計職場がそなえるべきものの詳細

　　　−儲ける設計者は技術屋であるとともにハイパーエンジニア

４．図面に書かれたことは理論で説明し，試験実験で検証するということは

ストレスへの設計処置の３ステップを解説

（１）自然はだませない

　　　製造業とは自然を加工する業

　　　したがって，設計には‘まあまあ’という文字はない

（２）環境ストレスの把握×設計処置×評価，全て100％であること

（３）品質の99％は未だ５合目

　　　開発課題に残された１〜２％を詰めるのに，開発エネルギーの50％が必要

５．工夫された設計プロセス

基本プロセス，サポートプロセス，マネジメントプロセスの解説

（１）車両メーカ，一次サプライヤー，Ｎ次サプライヤーの開発設計関係

（２）量産設計段階のコンカレント活動

　　　−設計が主導し，品質・コストに責任を持つ

（３）工夫された40以上のステップから構成された設計プロセス

　　　−３階層グループから構成

（４）製品の重要度で異なる設計プロセス

（５）コスト目標値を達成するには

６．競合に優位に立つ設計目標値の設定とは

７．製品の新規性と設計力

製品の開発レベルにより必要な設計力は異なることを解説

（１）儲かる製品は常に進化する

　　　−革新的製品・類似製品・次期型製品・次世代製品

（２）製品の新規性により設計力は異なる

（３）類似製品でも必要な多くの設計力とは

８．設計力を活かし伸ばすためには

品質不具合を低減する設計段階の取り組みのポイントを解説

（１）７つの設計力の仕組みを順次揃える

　　　−まずはできるところからやり始める

（２）しかし，設計力の仕組みを造るだけでは意味がない

　　　・やったという実績作りを目的にしない

　　　・形式ではなく，内容と質の充実が大切

（３）デザインレビューを行うと品質不具合が無くなると勘違いしていないか

　　　・担当設計者が準備すべき技術資料とそのポイント

　　　・参加メンバーの工夫

　　　−要素技術などの専門家を揃えることができない場合の進め方

　　　・レビューの進め方―議論と審議の区別，参加者は全員が共同責任

（４）FMEAをやるだけでは意味がない

　　　・FMEAの帳票を埋めるだけでは未然防止は期待できない

　　　・FMEAの効果的な取り組み方

（５）過去トラなど技術財産を抜けなく設計に反映するには

　　　・技術知見，ノウハウの見える化の方法

（６）全社の総知・総力を活かす未然防止活動

（７）‘まもるべきWAY’と‘変革のWAY’の両立

　　　−設計力を伸ばす設計者の取り組み

９．設計力と現場力の相乗効果

ほどよい緊張感のもと，互いに刺激しあって善循環的スパイラルアップ

１０．演習

今までの取り組みの課題，課題の要因，今後の取り組みについて意見交換