好評発売中！ A４判・約200頁・くるみ製本 定価 9,800円（〒共・消費税込） ※CD-ROM版もあります。 ◎編 著 　関根憲一 氏 　付加価値経営研究所所長

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本書の特徴

• 第１の方策。トヨタ生産方式を応用したＤ社の受注後４Hで納品する，ハイ，ドーゾ生産方式である。またはＯ社の受注後１泊２日の生産方式である。
• 第２は高品質高技術による新商品開発である。
• 第３は平凡かも知れないが不良をつくらない，外に出さない，物づくりである。
• 第４は「ダースなら安くなる」という思想から自動化，無人化，高速化をはかり，徹底して価格を下げる経営である。
• 第５は日本人の几帳面を生かした，２日間の即実践のQCを毎月１回繰り返してやることだ。
• 第６は昔流行した５Block５Unit設計法から進展したモジュール生産方式及びモジュール設計，開発方式である。部品は中国で，組立は日本で，SCM方式である。
• 第７はトヨタの３分段取り（押すだけ方式）替え。現場の知恵を結集し，すべての段取時間を1/5化するノウハウ開発。

本書の構成

目　　次

1-0　まける理由

1-1　Uラインの基本をくずすと不良，クレームが出る

1-2　屋台，セル，Uラインづくりのプロセス

1-3　長野県物造り改善研究会の実践事例

1-4　かんばん生産に成功したUラインのムダとり

1-5　C電子のUラインづくり

1-6　中重量物の屋台，ワゴン生産方式

1-7　協力工場の工程ばらし

1-8　サントロニックス，S社のUライン

1-9　「屋台，セル，Uライン」のまとめ

１．A社の概要

２．小物製品の組立方式による生産性の違い

３．コンベア組立の最大のムダは何か

４．１個流しから３個１セット流し，更に10個セット流しへ

５．A社の新J. I. T生産の成果

６．セット生産の注意事項

７．改善手順（プロセス）の徹底

８．まとめ

９．今後の課題

１．大きなドンブリから小さなドンブリへ

２．ライン別に何名でつくればもうかるのか

３．適正人員（）になるように工程をばらせ

４．SPP（日当り目標）の組み入れ，SPHの管理

５．ライン別加工高管理

６．よみがえったカーオーディオ事業部

７．参考資料

１）中国A社

２）最も悪いときのT社

３）S社の労働分配率

１．サッカーのIE

２．IEとは何か

３．IEの目的は１人当りの付加価値（加工高）を上げること

４．IEを身につけるためにはどうしたらよいか

５．幹部のIEを身につけるステップ

６．IEは分析法の習得が目的ではないが稼働分析法は身につけよう

方策１．三ツ星電子の積極経営

方策２．

１）D社の受注後４Hで納品するハイ，ドーゾ生産方式

２）O社の受注後１泊２日の納期

方策３．

１）簡易自動化率（MT化）20％以上のUラインづくり

２）自動段替え装置付き自動化ライン（T社）

方策４．トヨタの３分段取り（第11章）

方策５．精度の高い部品開発，製品開発，ナノメーターの技能開発（省略）

方策６．組立用ロボット開発24H稼動

方策７．不良を「ださない」「つくらない」高品質生産，最適加工条件の設定
　　　　　　─ L181回実験法 ─（省略）

方策８．新しいJIT生産方式（第11章）

腕試しコーナー

　　　LT（リードタイム）を短縮したい

方策１．ネック工程の工程ばらし

方策２．５Block５Unit（SCM）のラインづくり（省略）

方策３．通し現品票

方策４．生産ロットサイズ1/2化（省略）

方策５．段替え時間の1/2化（省略）

方策６．在庫規制法（第７章）

方策７．即納法（省略）

１．LT 1/2化プロセス

２．流動図を利用したFW（最大在庫量）OP（注文点）NW（最小在庫量）のきめ方

腕試しコーナー

１．N社の受注─納車のLT

２．MRPのムダ

１．装置工場の新JITは段取り改善からスタートした方がよい

２．装置工場の段替え改善法

３．「ボルトのムダとり」からスタートした方がよい

４．S社のボルトレス運動

１．成功も多いが失敗も多い

２．A社の海外づくり

３．本社工場の生産技術が弱いと海外工場はダメになる

４．海外工場づくりの手順

５．S社長の悩み

６．海外工場で，不良を出さない，つくらない，入れない方法

７．海外工場で赤字を出さない方法

１．QCストーリー，最大のムダは何か

２．２日間の「即実践のQC」ストーリーたんじょうのいきさつ

３．M社の即実践のQCストーリー

４．O社の即実践のQCストーリー

５．N県多種研，２日間の即実践

１．一貫ラインの工場LAY out技術

２．在庫及び中間仕掛品の削減技術

３．段取り改善技術